CONDADO DE DURHAM, REINO UNIDO — La fabricación de cartón ondulado, utilizado en soluciones de embalaje promocionales y para puntos de venta, puede resultar sucia y generar un gran desperdicio si no se cuenta con una solución integrada de manipulación de materiales a granel y captación de polvo como la que ahora utiliza SCA Packaging en su planta del condado de Durham, en el Reino Unido. El pegamento a base de almidón necesario para la fabricación de cartón ondulado, que SCA utiliza en su producción de cartón ondulado laminado, puede generar contaminación por polvo en suspensión tanto dentro como fuera de las instalaciones de producción, una situación a la que la empresa se enfrentaba anteriormente. SCA protegió a sus trabajadores, evitó la contaminación de la planta y redujo el desperdicio de material mediante la instalación de una estación de descarga de sacos, un filtro y un sistema de transporte de Flexicon. El sistema también ha permitido mejorar la calidad de la mezcla y reducir a la mitad los tiempos de mezcla.
Actualmente, se necesitan siete mezclas a la semana para satisfacer las demandas de producción de la planta de County Durham. Antes de la instalación del sistema Flexicon, un operario accedía a un almacén de sacos de almidón de 55 lb (25 kg) a través de un pórtico de 5 ft (1525 mm) y abría y vaciaba manualmente 10 sacos en una mezcladora con una capacidad de 396 gal (1500 l) que contenía 224 gal (850 l) de agua calentada. Para ayudar a controlar el polvo dentro de sus instalaciones, SCA utilizó un sistema de extracción. Sin embargo, este sistema se limitaba a expulsar el polvo hacia el perímetro de la fábrica, además de permitir que se escaparan pequeños niveles de polvo dentro de la planta. Además, el proceso de mezcla manual obligaba al operario a supervisar la mezcladora desde arriba durante un mínimo de 20 minutos para garantizar una mezcla adecuada.
Aunque sigue siendo necesario que un operario manipule manualmente diez sacos de almidón por lote, la solución de manipulación a granel reduce considerablemente la intervención del operario y agiliza el flujo de material. Los operarios levantan los sacos a nivel del suelo y, mediante una bandeja de soporte, abren y vierten el contenido en una tolva receptora T-36 de 9 pies cúbicos (250 l). El material pasa primero por una criba de malla de 2 pulgadas (50 mm) para evitar que partículas extrañas, como fragmentos de papel, entren en el flujo del proceso.
Las características de flujo de este almidón concreto, que es denso y solo tiene un flujo semilibre, hacen que su procesamiento resulte especialmente complicado, ya que tiende a formar puentes, apelmazarse, untarse y apelmazarse. Un vibrador eléctrico situado en la pared de la tolva y un agitador giratorio en su base facilitan el traslado fluido y uniforme, por gravedad, del almidón desde la tolva hasta el transportador de tornillo flexible.
A continuación, la cinta transportadora traslada el material, con una inclinación de 45°, directamente a la columna de flujo central de la mezcladora. Este flujo constante e ininterrumpido de almidón garantiza una mezcla homogénea en cada lote sin necesidad de supervisión por parte del operario, lo que permite aprovechar el tiempo del operario de forma más eficiente durante el proceso de mezcla. El tiempo total de procesamiento se ha reducido a la mitad.
Durante el proceso, un sistema integrado de recogida de polvo, instalado sobre la tolva, utiliza un ventilador de vacío de alta velocidad para alejar el polvo en suspensión del operario a través de dos cartuchos filtrantes de poliéster hilado por fusión. Un sistema automático de limpieza de filtros por pulso inverso emplea válvulas solenoides activadas por temporizador para liberar breves ráfagas de aire comprimido en el interior de los cartuchos filtrantes, lo que hace que el polvo de almidón acumulado en la superficie exterior del filtro caiga de nuevo en la tolva, reduciendo considerablemente el desperdicio de material y eliminando la necesidad de expulsar el polvo al aire libre.