DONCASTER, Reino Unido — Rockware Glass Ltd. es líder del mercado británico en la fabricación de envases de vidrio. Desde 1919, fabrica vidrio en una gran variedad de colores, formas y tamaños en cuatro modernas fábricas. La planta de Wheatley, en Doncaster, en concreto, lleva desde 1969 produciendo principalmente envases de vidrio «flint» o transparente, sobre todo según las especificaciones de las industrias alimentaria, láctea y de refrescos.
La empresa superó un problema que surgió al trasladar una de sus líneas de producción desde su planta de Knottingley a Wheatley, con el fin de satisfacer la demanda de un cliente de envases de vidrio verde.
La producción de vidrio de diferentes colores en la misma planta de mezcla puede comprometer la calidad de cada ciclo de producción debido al riesgo de contaminación cruzada de las materias primas en los hornos. El objetivo, por lo tanto, era diseñar un sistema capaz de funcionar con precisión, en un entorno hostil, que añadiera colorante premezclado a la mezcla principal, pero alejado de la propia planta de mezcla. El sistema introduciría un flujo controlado de colorante premezclado en la mezcla principal justo antes de su entrada en el horno. Al fundirse, la combinación del colorante y la mezcla principal daría lugar al líquido fundido necesario para moldear las botellas en bruto.
Las principales materias primas de la mezcla son el vidrio triturado (vidrio reciclado a través del sistema de contenedores selectivos), arena, carbonato sódico, piedra caliza y calumita. El colorante premezclado que se utiliza para obtener vidrio «verde» es una mezcla al 50 % de carbonato sódico y cromita de hierro, también conocida como PORTACHROME®.
La empresa contrató a Flexicon Europe Limited, con sede en Herne Bay, Kent (Reino Unido), para diseñar y fabricar su sistema de manipulación de materiales a granel. Este sistema está compuesto por un bastidor para sacos a granel modelo BFF de Flexicon, cargado con carretilla elevadora, con una tolva de recepción protegida por una puerta de seguridad con enclavamiento que aísla el sistema, y una serie de transportadores de tornillo flexibles, configurados estratégicamente, para transportar el material hacia y desde dos tolvas de almacenamiento más pequeñas. Un elemento fundamental de este sistema totalmente automático es el panel de control de Flexicon, que está subordinado al PLC del propio cliente, el cual también controla el resto del proceso.
Mediante una carretilla elevadora, se coloca una bolsa a granel de 1 tonelada que contiene la premezcla en el bastidor para bolsas a granel situado sobre la tolva receptora. Una vez fijada en su posición, la boquilla de la bolsa a granel se pasa a través de un dispositivo de sujeción de boquillas, que a continuación se cierra, lo que permite soltar las ataduras sin pérdida ni derrame de producto. A continuación, se abre el dispositivo de sujeción y se deja que el producto fluya libremente hacia la tolva. En el punto de descarga del saco a granel a la tolva, las placasFLOW-FLEXER® elevan y bajan los bordes inferiores opuestos del saco a intervalos programados, lo que favorece el flujo de los productos propensos a compactarse durante el transporte o el almacenamiento hacia la columna de flujo central.
El mecanismo «POP-TOP™» aplica una tensión ascendente constante a la bolsa a medida que se va vaciando. Esto alarga progresivamente la bolsa a la vez que aumenta la carrera de las placasFLOW-FLEXER®, lo que eleva eficazmente la parte inferior de la bolsa adoptando una forma de «V» pronunciada, lo que favorece el vaciado completo a través de la boquilla sin necesidad de intervención manual.
A través de la pared lateral de la tolva receptora sobresalen los dispositivos de facilitación del flujo «Flexi-Finger», que agitan continuamente el material para lograr un flujo ininterrumpido hacia el adaptador de entrada del transportador de tornillo flexible. Cada una de las tolvas de almacenamiento más pequeñas también está equipada con estos dispositivos de facilitación del flujo.
Cuando el producto contenido en la tolva de recepción desciende por debajo del nivel del sensor de aviso de nivel bajo, se avisa al operario para que sustituya la bolsa a granel, un procedimiento que suele ser necesario una vez al día y que se lleva a cabo sin interrumpir la producción.
El transportador de tornillo flexible transporta la premezcla desde la tolva receptora, situada en una inclinación de 45°, hasta una altura de aproximadamente 20 pies (6 metros), y alimenta un volumen controlado de material, a través de un transportador transversal, a dos tolvas de almacenamiento más pequeñas. Para garantizar una alimentación continua de material, tanto las tolvas de almacenamiento como las tolvas de dosificación principales, alimentadas por gravedad, están equipadas con sensores de aviso de nivel alto y bajo que envían una señal al PLC para que inicie y detenga automáticamente la alimentación de material según sea necesario.
Las tolvas de almacenamiento este y oeste, junto con las tolvas principales de dosificación por gravedad este y oeste, descargan la premezcla y la dosis en dos bandejas vibratorias (este y oeste) que alimentan el material al horno a través de un transportador de tornillo independiente del sistema Flexicon.
Dos válvulas de corredera, una accionada manualmente y la otra electrónicamente, permiten limpiar cualquiera de las dos tolvas sin interrumpir la producción.
La mezcla se funde en el horno a una temperatura aproximada de 900 °F (1550 °C). A continuación, el vidrio fundido fluye a través de un antehorno, donde se corta en «gotas» que se introducen en las máquinas de moldeo de botellas y se soplan para obtener los envases acabados. Las botellas que se caen se reciclan en la mezcla principal como vidrio triturado.