COUNTY DURHAM, Großbritannien — Die Herstellung von Wellpappe, die für Werbe- und Verkaufsstellenverpackungen verwendet wird, kann ohne eine integrierte Lösung für den Schüttgutumschlag und die Staubabsaugung, wie sie derzeit von SCA Packaging in seinem Werk in County Durham, Großbritannien, eingesetzt wird, schmutzig und verschwenderisch sein. Der bei der Herstellung von Wellpappe benötigte Klebstoff auf Stärkebasis, den SCA bei der Produktion von laminierter Wellpappe verwendet, kann sowohl innerhalb als auch außerhalb der Produktionsstätte zu Staubbelastung in der Luft führen – ein Problem, mit dem das Unternehmen zuvor konfrontiert war. Durch die Installation einer Flexicon-Beutelentleerungsstation, eines Filters und eines Fördersystems konnte SCA seine Mitarbeiter schützen, eine Verunreinigung der Anlage verhindern und Materialverschwendung reduzieren. Das System hat zudem zu einer verbesserten Mischqualität geführt und die Mischzeiten um die Hälfte verkürzt.
Derzeit werden wöchentlich sieben Mischungen benötigt, um den Produktionsbedarf im Werk in County Durham zu decken. Vor der Installation des Flexicon-Systems griff ein Bediener über einen 5 ft (1525 mm) hohen Portalkran auf ein Lager mit 55 lb (25 kg) schweren Stärkesäcken zu und öffnete und schüttete 10 Säcke manuell in einen Mischer mit einem Fassungsvermögen von 396 gal (1500 l), der 224 gal (850 l) erhitztes Wasser enthielt. Um die Staubentwicklung in der Anlage einzudämmen, setzte SCA ein Absaugsystem ein. Dieses System leitete den Staub jedoch lediglich nach außen ab und ließ zudem geringe Staubmengen innerhalb der Anlage entweichen. Darüber hinaus musste der Bediener beim manuellen Mischvorgang den Mischer mindestens 20 Minuten lang von oben überwachen, um eine ordnungsgemäße Durchmischung sicherzustellen.
Zwar muss ein Bediener nach wie vor zehn Säcke Stärke pro Charge manuell handhaben, doch minimiert die Lösung für den Schüttgutumschlag den Bedienereinsatz erheblich und optimiert den Materialfluss. Die Bediener heben die Säcke auf Bodenhöhe an, öffnen sie und schütten den Inhalt über eine Sackauflage in einen 9 Kubikfuß (250 l) großen T-36-Aufnahmetrichter. Das Material durchläuft zunächst ein Sieb mit einer Maschenweite von 2 Zoll (50 mm), um zu verhindern, dass Fremdkörper wie Papierfetzen in den Prozessstrom gelangen.
Die Fließeigenschaften dieser speziellen Stärke, die dicht und nur mäßig rieselfähig ist, machen ihre Verarbeitung besonders schwierig, da sie zu Brückenbildung, Verklumpung, Verschmieren und Verkrustung neigt. Ein elektrischer Rüttler an der Trichterwand und ein Rotationsrührwerk am Trichterboden sorgen für einen reibungslosen und gleichmäßigen, schwerkraftgespeisten Transport der Stärke vom Trichter zum flexiblen Schneckenförderer.
Das Förderband befördert das Material anschließend in einem Winkel von 45° direkt in die zentrale Strömungssäule des Mischers. Dieser gleichmäßige, unterbrechungsfreie Stärkestrom gewährleistet eine gleichbleibende Mischung bei jeder Charge, ohne dass eine Überwachung durch das Bedienpersonal erforderlich ist, wodurch die Arbeitszeit des Bedienpersonals während des Mischvorgangs effizienter genutzt werden kann. Die Gesamtverarbeitungszeit wurde um die Hälfte reduziert.
Während des Prozesses saugt ein über dem Trichter angebrachtes integriertes Staubabsaugsystem mithilfe eines Hochgeschwindigkeits-Vakuumgebläses den in der Luft schwebenden Staub durch zwei Filterpatronen aus Spinnvlies-Polyester vom Bediener weg. Ein automatisches Filterreinigungssystem mit Umkehrimpuls nutzt zeitgesteuerte Magnetventile, um kurze Druckluftstöße in die Filterpatronen abzugeben, wodurch die Stärkeablagerungen an der äußeren Filteroberfläche zurück in den Trichter fallen. Dies reduziert den Materialverlust erheblich und macht das Abführen von Staub in die freie Atmosphäre überflüssig.