DROITWICH, WORCESTERSHIRE, REINO UNIDO — Atchison Topeka ha mejorado la eficiencia de sus operaciones en el Reino Unido mediante la consolidación de varios centros de distribución de alimentos en una única instalación que transfiere ingredientes alimentarios en polvo desde sacos a granel a camiones cisterna a granel.
El nuevo sistema de transferencia a granel de circuito cerrado de la planta consta de un descargador de sacos a granel integrado con un equipo de transporte neumático que impulsa el material a granel hacia los camiones, al tiempo que recircula el aire desplazado y recupera el polvo de la corriente de aire.
Para cumplir con las normas de la industria alimentaria, era necesario que el proceso se ajustara a los requisitos del BRC (British Retail Consortium) en tres áreas: camiones cisterna a granel, almacenamiento y distribución paletizada. Aunque la instalación manejaría una variedad de ingredientes alimentarios, los análisis revelaron que la mayoría presentaba densidades aparentes de aproximadamente 40 lb/pie cúbico (650 kg/m³). La mayoría también eran de flujo libre o semiflujo libre, con un ángulo de reposo de entre 40° y 60°. Sin embargo, uno de los ingredientes era relativamente higroscópico y propenso a la formación de puentes, por lo que el equipo debía evitar la cavitación.
El núcleo del sistema de transferencia a granel (fabricado por Flexicon Europe Ltd, Herne Bay, Kent, Reino Unido) lo constituye un descargador de sacos a granel modelo BFC, configurado con una viga en I en voladizo, un polipasto eléctrico y un carro, dispositivos de facilitación del flujo y una tolva equipada con una válvula rotativa de esclusa de aire. La parte del sistema dedicada al transporte neumático en fase diluida consta de un soplador de desplazamiento positivo, una línea de transporte neumático y un receptor con filtro situado aguas abajo del camión cisterna. Los controles automatizados coordinan el funcionamiento de los dispositivos de promoción del flujo, las válvulas rotativas de esclusa, el soplador y el receptor con filtro.
Todas las superficies de contacto con el material en todo el sistema son de acero inoxidable 304 con acabado conforme a las normas alimentarias.
Para iniciar el proceso, se utiliza una carretilla elevadora o una transpaleta para colocar una bolsa a granel delante del bastidor de descarga, donde un operario fija las cuatro asas de la bolsa a los clips del bastidor de elevación de la unidad y, mediante un mando colgante, activa el polipasto para elevar la bolsa y el carro para desplazarla hacia el bastidor, tras lo cual se baja hasta el punto de conexión de la boquilla.
Un anillo de sujeciónSPOUT-LOCK®, montado sobre un tubo telescópicoTELE-TUBE®, conecta de forma segura el lado limpio de la boquilla de la bolsa al lado limpio del equipo; a continuación, el tubo telescópico ejerce una tensión descendente continua sobre la boquilla de la bolsa. A continuación, el operario suelta el cordón de la boquilla de la bolsa, lo que permite que el material caiga libremente en la tolva sin que se levante polvo.
Las placasFLOW-FLEXER® elevan los bordes inferiores opuestos de la bolsa formando una «V» pronunciada, lo que afloja el material compactado, mientras que la tensión descendente constante ejercida por el tubo telescópico a medida que la bolsa se vacía y se alarga favorece la descarga completa de la bolsa.
El material de la tolva se alimenta a través de una válvula rotativa de esclusa de aire y un adaptador de recogida neumático hacia una línea neumática que discurre horizontalmente durante 39 pulgadas (1 m) y en pendiente antes de atravesar la pared exterior del edificio para descargar el material en un remolque cisterna.
La corriente de aire proporciona la fuerza suficiente para impulsar el material a lo largo de todo el interior del remolque. Una línea de retorno conduce el aire desplazado y el polvo al receptor con filtro, que recoge cualquier material arrastrado para su posterior reintroducción en el sistema de transporte neumático.
Con la mirada puesta en el futuro
El diseño de la solución «de saco a camión» utiliza componentes modulares que permitirán al distribuidor adaptar su proceso a otras aplicaciones, como la transferencia de polvos desde remolques a sacos a granel, o de nuevos materiales con características de manipulación diversas.
Además de consolidar las operaciones, el descargador de sacos a granel hermético al polvo, con un sistema de transporte neumático totalmente cerrado, evitó la contaminación del producto y del entorno de la planta, eliminó la necesidad de una sala limpia y simplificó los procedimientos de control de calidad.
La planta de Droitwich se basa en los 20 años de trayectoria del distribuidor en la manipulación limpia y segura de productos alimenticios y en el mantenimiento de rigurosas normas de salud y seguridad públicas.