WEST PERTH, AUSTRALIA — Qube Bulk, una división del mayor proveedor de servicios logísticos de importación y exportación de Australia, gestiona más de 22 millones de toneladas (20 millones de mt) de envíos de productos a granel al año, lo que ahora incluye el llenado de sacos a granel con tres tipos de arenas minerales abrasivas para Cristal Mining Australia, Ltd. mediante un sistema de llenado de sacos a granel de Flexicon.
Cuando Cristal cerró su planta interna de ensacado, las instalaciones de Qube Bulk en Picton aprovecharon la oportunidad para mejorar el ensacado de las arenas, ideando una solución de llenado de sacos a granel en colaboración con Flexicon Corporation (Australia) PTY Ltd.
El resultado es un sistema móvil capaz de llenar hasta 80 sacos a granel, o 352 000 lb (160 000 kg), con materiales abrasivos por turno de ocho horas, de forma automática, precisa y sin generar polvo.
Los plazos de entrega cortos exigen movilidad
Los envíos en camiones cisterna desde la planta de separación de minerales de Cristal se entregan en los almacenes de las instalaciones de Qube Bulk en Picton. Dados los plazos de entrega tan ajustados de los pedidos salientes, la productividad es clave en el proceso de ensacado a granel, según Jos Pascoe, director regional de Qube Bulk. «A menudo, debido a la situación del mercado, recibimos los pedidos con bastante antelación y tenemos que ensacar el producto en un plazo muy breve para poder cargar los contenedores de transporte con las bolsas a granel y llevarlos al puerto a tiempo», explica. «La necesidad de dar respuesta a pedidos que pueden incluir cualquier combinación de los tres materiales almacenados en diferentes naves exigía una solución móvil».
Flexicon propuso una estación móvil de llenado de sacos a granel montada sobre un bastidor, con una tolva de 88pies cúbicos (2,5 m³) de capacidad y un transportador de tornillo sinfín de tubo rígido de 8,6 pulgadas (220 mm) de diámetro y 3,3 pies (3 m) de longitud que traslada los materiales hasta el cabezal de llenado de los sacos a granel. Tiene un rendimiento de 706pies cúbicos (20m³) por hora y llena sacos a granel de 2.200 libras o 4.400 libras (1.000 kg o 2.000 kg). El bastidor mide 13 pies por 7,4 pies (4 m por 2,25 m) y la unidad tiene una altura de 11 pies (3,4 m).
Una carretilla elevadora desplaza la máquina de llenado móvil entre los almacenes, en función del material que haya que cargar. Pascoe afirma que el sistema, incluida su cinta transportadora de rodillos de descarga de 9 pies (2,75 m) de longitud, puede instalarse y ponerse en funcionamiento en una nueva ubicación en 20 minutos o menos.
Del contenedor a la bolsa en tres minutos
Una vez recibido el pedido y colocada la estación de llenado en el almacén correspondiente, el equipo de Pascoe puede llenar hasta 80 sacos por turno de ocho horas. Según él, aproximadamente la mitad de ese tiempo se dedica al llenado propiamente dicho del material y la otra mitad a colocar palés, colgar los sacos vacíos y transportar los sacos llenos fuera de la estación. «Obviamente, llenar sacos más grandes lleva un poco más de tiempo», afirma, «pero aun así solo son unos tres minutos por cada saco de 4.400 lb (2.000 kg)».
Una cargadora compacta vacía material a granel en la tolva de alimentación. La parte inferior de la tolva canaliza el mineral granulado hacia el transportador de tornillo sinfín de acero, inclinado a 45°. El transportador está equipado con una espiral de acero inoxidable de alta resistencia para manejar las arenas minerales, que fluyen libremente pero son abrasivas, y cuya densidad oscila entre 136lb/ft³ (2200kg/m³) y 170lb/ft³ (2750kg/m³). El diseño del transportador no incluye ningún rodamiento ni junta rotativa, y el motor de accionamiento está montado por encima del punto de descarga, lo que evita que los minerales abrasivos desgasten los rodamientos o las juntas del eje de transmisión. Un muestreador de producto de accionamiento neumático captura automáticamente una muestra de 4,3 oz (142 g) de la corriente de material durante el ciclo de llenado, para documentar la calidad del producto.
Pascoe prevé una mayor productividad a medida que su equipo se vaya acostumbrando al nuevo sistema. «Nuestro objetivo es alcanzar las 100 bolsas en un turno de 8 horas», afirma. «Eso nos permitirá completar un pedido típico de 40 contenedores en unas cinco jornadas de trabajo». Este breve plazo de entrega es fundamental, ya que la mayor preocupación de Pascoe en materia de planificación es el tiempo que transcurre entre la entrega de los contenedores de transporte para su recogida y el embalaje de los mismos para cumplir con los plazos de envío.
Las características ergonómicas protegen a los trabajadores y aumentan la productividad
En consonancia con el énfasis que se da en Australia a la salud y la seguridad en el trabajo, Pascoe exigía un funcionamiento que fuera tanto ergonómico como eficiente. Con este fin, el cabezal de llenado abatible permite conectar de forma segura y rápida las asas de las bolsas a los pestillos de la llenadora sin necesidad de subirse a la cinta transportadora de rodillos, sin tener que estirarse para alcanzar los puntos de conexión de las bolsas situados por encima de la cabeza ni introducir las manos entre los componentes del cabezal de llenado.
El polvo queda retenido gracias a un sello inflable en la boca de la bolsa y a una rampa de descarga telescópica situada entre la salida de la cinta transportadora y la entrada de la llenadora, así como mediante la evacuación del aire desplazado y el polvo hacia un filtro de malla.
Una vez que se ha llenado una bolsa, los pestillos liberan automáticamente las asas de la bolsa y la cinta transportadora de rodillos la saca de la zona de llenado para su etiquetado y traslado al contenedor de envío.
«Características como la fácil fijación de las bolsas y la ausencia de manipulación manual de bolsas o palés cargados minimizan la exposición de los trabajadores a posibles lesiones», afirma Pascoe. «Nos preocupaba que los trabajadores estuvieran expuestos al polvo en los almacenes, pero la rampa de descarga de la máquina llenadora retiene todo el polvo».
El control automatizado garantiza una medición precisa
El PLC de la unidad automatiza todo, excepto la conexión de las correas de la bolsa a los cierres y el colocamiento de la boquilla de la bolsa sobre el sello de la boquilla desinflado. «Está todo programado y su precisión ha sido impresionante», afirma Pascoe. «Lo único que hay que hacer es configurar el PLC para sacos de 2.200 lb o 4.400 lb (1.000 kg o 2.000 kg). Una vez que el saco está en posición, se pulsa el botón de inicio, el inflador de la boquilla del saco se pone en marcha automáticamente y el producto comienza a fluir». Las células de carga situadas debajo de la llenadora envían señales al PLC para detener la cinta transportadora cuando el saco alcanza el peso objetivo deseado.
El PLC también automatiza otros aspectos del proceso, como la activación del transportador de rodillos motorizado y del muestreador de productos, así como otras acciones basadas en la información que proporcionan los sensores.