DORAL, FL — Sazon, Inc., una división de fabricación de GOYA Foods, la mayor empresa alimentaria de propiedad hispana de los Estados Unidos, produce caldos en polvo y numerosas variedades de mezclas de condimentos en polvo SazónGOYA®. La línea de productos original se lanzó en Puerto Rico en 1973 y se trasladó a las instalaciones de GOYA en el área de Miami en 1983.
Anteriormente, los trabajadores cargaban manualmente hierbas, especias, sal y condimentos en tres mezcladoras de cinta, cada una con una capacidad de trabajo de casi 3000 lb (1360 kg). El trabajo requería levantar, cortar y vaciar varias docenas de sacos por lote, para un total de 21 lotes en un turno de ocho horas. «Volcar sacos de 50 lb (22,5 kg) en cada lote no es una tarea fácil», afirma Hiram Carlo, director de la planta.
La descarga automatizada por lotes de sacos a granel pone fin a la fatiga.
Debido al sólido crecimiento de las ventas, Sazon, Inc. añadió dos líneas de envasado y dos mezcladoras a la operación en 2019. También instaló cinco sistemas idénticos de pesaje y dosificación a granel, uno para cada mezcladora, con el fin de añadir un ingrediente de gran volumen en muchas de las 19 recetas de condimentos y caldos.
Diseñados y suministrados por Flexicon Corp., cada uno de los sistemas de dosificación combina un descargador de sacos a granelBULK-OUT® y un transportador de tornillo flexible que alimenta los condimentos a una línea de transporte neumáticoPNEUMATI-CON® de 17 m (55 pies) de longitud.
Durante la operación, las sacos a granel de condimentos de una tonelada (0,9 toneladas) se transportan con una carretilla elevadora hasta el descargador de sacos a granel, que está montado sobre células de carga. El operador conecta las asas de la bolsa a un bastidor de elevación a nivel del suelo y, utilizando un controlador colgante, carga la bolsa en el bastidor del descargador mediante un polipasto y un carro que se desplaza sobre una viga en I en voladizo.
A continuación, el operario realiza una conexión hermética al polvo con un anillo de sujeciónSPOUT-LOCK® situado en la parte superior de un tubo telescópicoTELE-TUBE® y desata el cordón del pico. El tubo telescópico aplica una tensión continua hacia abajo sobre la bolsa a medida que se vacía y se alarga, lo que favorece el flujo y la evacuación.
El polvo condimentado, compuesto por finos cristales blancos, fluye hacia una tolva de suelo de 5 pies cúbicos (142 litros) con un transportador de tornillo flexible integrado de 5 pies (1,5 m) de largo y 3,5 pulgadas (90 mm) de diámetro. El transportador impulsa el producto en una pendiente, descargándolo a través de un conducto flexible hacia un adaptador de recogida que alimenta una línea de transporte neumático de 2,5 pulgadas (64 mm) de diámetro.
Las células de carga que soportan el descargador de sacos a granel transmiten señales de pérdida de peso a un PLC que controla el peso del lote de condimentos. «Solo tenemos que introducir la información en el panel, por ejemplo, 2000 libras, y ya está», explica Carlo.
Al recibir la señal, el transportador de tornillo flexible inclinado alimenta el condimento al adaptador de recogida. Desde allí, el material se desplaza 17 m (55 pies) en horizontal y 4,6 m (15 pies) en vertical hasta un receptor-filtro de 60 cm (24 pulgadas) de diámetro que descarga en una tolva de 71 litros (2,5 pies cúbicos).
El suministro del condimento se ralentiza y se detiene automáticamente cuando el peso perdido de la bolsa a granel alcanza el peso objetivo del lote. Una válvula rotativa de cierre hermético descarga simultáneamente el lote en la mezcladora a través de un conducto flexible, mientras se añaden manualmente los ingredientes secundarios.
Tras ciclos de mezcla de 30 minutos, el lote se descarga por gravedad a través de una compuerta deslizante y pasa por un tamiz de control antes de fluir hacia una tolva desde la que un transportador de tornillo flexible alimenta una línea de envasado. Se forman paquetes revestidos de papel de aluminio, se llenan con 5 a 10 g (0,18 a 0,35 oz) de material y se sellan térmicamente a una velocidad de 1000 a 1500 por minuto.
Los paquetes se introducen en una caja de cartón que pasa por una báscula de control, se codifica y se traslada a un acumulador para su colocación en una «caja maestra». En el paso final, dos paletizadores consolidan las cajas maestras para su envío.
Mayor rendimiento con menos personal
La planta opera en dos turnos y puede procesar 35 lotes por turno, frente a los 21 lotes anteriores, con solo cinco operarios responsables del dosificado, la mezcla, el envasado y el envío.
«Ahora envasamos más de mil millones de paquetes al año y nos sentimos mucho más cómodos», afirma Carlo. «Los trabajadores no se cansan y se tarda mucho menos tiempo en vaciar las sacos manualmente. Es una forma más eficiente de fabricar nuestros productos y nos facilita la vida».
GOYA Foods de Florida
305-592-3150
www.GOYA.com