MER ROUGE, LOUISIANA — Según el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA), la cosecha total de arroz de 2012 en los Estados Unidos se estima en 196,3 millones de hundredweight (8,9 millones de toneladas métricas). La gran mayoría de esta cosecha procede de seis estados —Arkansas, California, Luisiana, Misisipi, Misuri y Texas—, de los cuales se estima que 47,3 millones de hundredweight (2,1 millones de toneladas métricas), es decir, alrededor del 24 %, proceden únicamente de Luisiana.
Dado que la cosecha de Luisiana se lleva a cabo principalmente a lo largo de dos meses, esto supone una enorme demanda para la capacidad de procesamiento de la zona. Cualquier retraso en el traslado del arroz procesado al mercado puede acarrear graves problemas de liquidez para los productores. Para hacer frente a este pico de demanda, Kennedy Rice, uno de los mayores productores de Luisiana, ha construido una nueva planta de procesamiento de arroz para convertir el grano recién cosechado y secado, conocido como arroz en cáscara, en arroz blanco pulido listo para su venta a los clientes.
Inaugurada en septiembre de 2012, con una capacidad para procesar hasta 3 millones de hundredweight (136 000 toneladas métricas) de arroz en cáscara al año, la planta tardó unos dos años en construirse y costó más de 10 millones de dólares. El molino de arroz Kennedy atiende los pedidos a medida que los recibe, en lugar de almacenar el arroz blanco pulido en un almacén. El 95 % del producto acabado se envía a granel por ferrocarril o barcaza, pero una cantidad cada vez mayor se envasa en sacos a granel de 2 000 libras (907 kg), que la empresa llena utilizando una llenadora de sacos a granel TWIN-CENTERPOST™ de Flexicon Corporation, de Bethlehem (Pensilvania).
Sacos a granel llenados según los pedidos
«Normalmente intentamos preparar los pedidos de sacos a granel con dos o tres días de antelación. La máquina de llenado de sacos a granel se encuentra en el almacén, por lo que no es necesario mover los sacos llenos hasta que estén listos para su envío», afirma Marley Oldham, directora de la planta.
«Dado que hace poco que empezamos a ofrecer arroz blanco pulido en sacos a granel, estos representan un pequeño porcentaje de nuestra producción total», explica Oldham. «Sin embargo, esperamos que la demanda aumente significativamente, y nuestra máquina de llenado de sacos a granel está diseñada para satisfacer nuestras necesidades futuras».
El arroz blanco pulido que se va a envasar en sacos a granel se aspira para eliminar las partículas de polvo antes de introducirse en una tolva de 80 pulgadas (203 cm) de altura y 82 pies cúbicos (2,3 m³) de capacidad, montada sobre la llenadora de sacos a granel. El arroz fluye desde la tolva a través de una válvula rotativa y un conducto flexible de 10 pulgadas de diámetro (25,4 cm) hasta el saco a granel suspendido sobre la plataforma de la llenadora de sacos a granel modelo BFL-CFHW-X TWIN-CENTERPOST™.
Llenadora de sacos a granel diseñada para funcionamiento automático
El aire de la planta infla la bolsa, de 50 pulgadas (127 cm) de altura, para su llenado, mientras que un collarín inflable situado en el cabezal de llenado sujeta y sella la boquilla de la bolsa. Una salida de aire filtrado en el cabezal de llenado garantiza que el material se introduzca sin polvo en la bolsa a granel, al tiempo que proporciona una forma sencilla de permitir que el aire desplazado salga de la bolsa.
Salvo por la conexión manual de la boquilla de la bolsa al collarín inflable, el proceso está automatizado mediante un controlador lógico programable (PLC). Las células de carga situadas debajo de la plataforma del palé envían señales al PLC, que detiene automáticamente el flujo de arroz cerrando una válvula de cúpula situada sobre la llenadora cuando la bolsa alcanza su peso objetivo.
El operario solo tiene que retirar la boquilla de la bolsa del collarín inflable y atarla para cerrarla. La bolsa llena y el palé se retiran con una carretilla elevadora. «Conectar, llenar y desconectar una bolsa solo lleva unos tres minutos en total», afirma Oldham.
«El departamento de ingeniería de Flexicon evaluó nuestras necesidades y determinó las especificaciones del equipo, y luego nos ayudó a supervisar la instalación y la puesta en marcha», continúa Oldham.
«Esta nueva instalación ha creado más de 20 puestos de trabajo locales permanentes», afirma Elton Kennedy, quien, junto con su hija, Meryl, supervisó el diseño y la construcción de la planta. «Además, ofrece a los productores regionales otra salida para sus cosechas de arroz con menores costes de transporte y un retorno más rápido de su inversión».
Dentro del molino: el proceso de pulido del arroz
El arroz recién cosechado, conocido como arroz con cáscara, se seca y se envía con la cáscara y el salvado intactos al molino de arroz Kennedy. Este arroz en bruto se almacena temporalmente en depósitos de recepción, de los que se extraen muestras que se envían al laboratorio, donde se clasifica según su calidad y se comprueba que no haya infestación de insectos ni otros contaminantes. Una vez que el arroz ha sido catalogado mediante análisis de laboratorio, se limpia para eliminar caparazones de insectos, ramitas, piedras, barro, metales y otros residuos.
El molido elimina las capas de cáscara y salvado, dejando el grano de arroz blanco comestible, libre de impurezas. Las máquinas «descascarilladoras» eliminan primero la cáscara, dejando «arroz integral», en el que las capas de salvado aún rodean el grano. A continuación, las máquinas de molido frotan los granos entre sí bajo presión, revelando el arroz blanco, o «pulido», que se clasifica en tres tamaños diferentes.
El arroz compuesto por los granos más grandes se denomina «Head Rice», mientras que el que contiene los segundos granos más grandes se denomina «Second Head». El arroz que contiene los granos de menor tamaño se denomina «Brewers Rice» porque, históricamente, se utilizaba para la elaboración de bebidas alcohólicas. Tras clasificarse por tamaño, el arroz se clasifica por color para eliminar los granos dañados por insectos, con manchas u otras imperfecciones.