MAASTRICHT, PAÍSES BAJOS — Asbury Graphite & Carbons es uno de los mayores procesadores mundiales de grafito y otros materiales de carbono utilizados en las industrias del plástico, la automoción, la lubricación, la metalurgia de polvos, el petróleo y los recubrimientos. Su planta europea, situada en los Países Bajos, se inauguró en 2014 con el objetivo de recibir grafito en bruto procedente de todo el mundo, reducirlo a partículas finas mediante diversos procesos de molienda y cribado, y envasarlo en sacos a granel de 1.000 kg (2.200 lb) y en bolsas más pequeñas, según las necesidades de los clientes.
Desde el principio, los operarios de la planta tuvieron problemas con la imprecisión en el peso de llenado del grafito molido, así como con el control del polvo. «No habíamos decidido qué equipo debíamos utilizar», afirma Marc Stassen, antiguo director general de operaciones en Europa. El equipo existente era rudimentario y producía sacos con pesos incorrectos. «Solo nos dábamos cuenta, cuando el producto llegaba al departamento de envíos, de que habíamos llenado 920 kg (2.024 lb) en lugar de 1.000 kg (2.200 lb), por ejemplo», explica Stassen.
Los bastidores de llenado de sacos a granel funcionaban con un sellado de la boquilla del saco mal diseñado que no resultaba fiable. «Muy a menudo, el sellado se inflaba incorrectamente, no era lo suficientemente resistente o explotaba», afirma Stassen. Como consecuencia, se producían fugas de polvo y partículas finas, lo que ponía en riesgo el cumplimiento por parte de la planta de las directrices neerlandesas en materia de salud y seguridad. También se producían derrames con los descargadores originales de sacos a granel. «Teníamos que hacer algo diferente», afirma.
Por recomendación del distribuidor holandés Matec Techniek, la empresa recurrió a Flexicon (Europe) Ltd., especializada en sistemas de llenado y descarga de sacos a granel. «Probamos una estación de llenado de sacos a granel y eso redujo enormemente el polvo», explica Stassen. «Así que decidimos seguir adelante con Flexicon para las 11 estaciones, a las que se sumaron, a lo largo de los años, nueve descargadores de sacos a granel y numerosos transportadores de tornillo flexibles. Redujeron enormemente el polvo en la planta».
Rellenos limpios con el peso deseado
Las llenadoras de sacos a granel están dispuestas por parejas debajo de los silos que contienen el producto de grafito terminado. Un operario introduce las asas del saco en los cuatro ganchos retráctiles del cabezal de llenado y tira de la boquilla de entrada del saco a granel hacia arriba, pasando por encima de un collarín flexible de alta resistencia, que se infla para crear un sellado hermético al polvo. Una válvula de purga de aire filtrado situada en el cabezal de llenado evita que se escape el polvo durante el llenado. «No se escapa nada», observa Stassen.
El operario programa el peso objetivo en el PLC e inicia el ciclo de llenado. Se abre una compuerta deslizante sobre la tolva de llenado y una válvula rotativa dosifica el producto desde el silo situado encima. Las células de carga situadas debajo de la plataforma están conectadas al PLC, que cierra la compuerta deslizante cuando la bolsa alcanza el peso objetivo. A medida que se llena la bolsa, una plataforma de densificación y desaireación vibra para estabilizarla de cara a su almacenamiento y envío. El operario desinflada el sello de la boquilla de la bolsa, la ata y la retira con una carretilla elevadora.
Cada operario maneja dos llenadoras una al lado de la otra, conectando una segunda bolsa mientras se está llenando la primera. Cuando la primera bolsa está llena, el PLC envía automáticamente una señal al sistema para que comience a llenar la bolsa vacía. «El operario está continuamente ocupado colgando nuevas bolsas y retirando las que están llenas», explica Stassen.
Descarga y transporte de sacos a granel sin polvo, también
La planta de Asbury descarga las materias primas entrantes mediante nueve descargadores de sacos a granelBULK-OUT® BFF, diseñados para eliminar el polvo durante la descarga, así como para plegar y retirar los sacos a granel vacíos, lo que aumenta la seguridad de la planta.
Las bolsas a granel de material entrante se cargan con una carretilla elevadora en los bastidores de descarga. Los operarios crean una interfaz libre de polvo entre la bolsa y la tolva conectando la boquilla de la bolsa al anillo de sujeciónSPOUT-LOCK®, situado en la parte superior del tubo telescópicoTELE-TUBE®. Durante la descarga, el tubo telescópico baja el anillo de sujeción a medida que se vacía la bolsa, aplicando una tensión descendente continua para mantener la boquilla tensa.
Para facilitar la evacuación, los brazos extensibles POP-TOP™ situados en los bastidores superiores de los descargadores elevan automáticamente la bolsa a granel adoptando una forma de V pronunciada. Las placas activadorasFLOW-FLEXER® de la bolsa a granel suben y bajan los bordes inferiores opuestos de la bolsa, dirigiendo el material hacia la boquilla de salida de la misma.
«Antes», señala Stassen, «colgábamos la bolsa de un bastidor y dejábamos que el material cayera por gravedad. La bolsa parecía vacía, pero aún contenía entre 20 y 30 kg (44 o 66 lb) en su interior y, cuando la retirábamos, el material acababa en el suelo. Ahora no queda nada de material».
Las distintas cintas transportadoras transportan distintos materiales
Desde la tolva de suelo de 140 l (5 pies cúbicos) situada debajo de cada descargador de sacos a granel, un transportador de tornillo flexible totalmente cerrado, con una longitud de entre 8 y 16 metros (26 a 52 pies), traslada el material a varios silos.
Las cintas transportadoras BEV-CON™ especificadas están diseñadas para transportar materiales difíciles de mover que tienden a apelmazarse, aglomerarse, untarse, obstruir o fluidificarse —o a romperse y deslizarse, en el caso del grafito— sin aplastar ni triturar el material contra la pared del tubo.
Un transportador tubular de cableFLEXI-DISC® alimenta la línea del molino de chorro y transporta grafito y polvo de coque desde un descargador específico para sacos a granel. Las partículas finas que salen de la bolsa fluyen hacia una válvula rotativa que las dosifica en el transportador, el cual está formado por discos de transporte de polietileno de peso molecular ultraalto fijados a un cable de acero y encerrados dentro de un tubo de polímero. La línea de transporte es un circuito continuo, mantenido en tensión por una rueda situada cerca del extremo de entrada e impulsado por otra rueda en el extremo de descarga. El material se desplaza suavemente en los espacios entre los discos. La línea de transporte realiza un giro de 90° tras la entrada y asciende verticalmente hasta una altura de 9 metros antes de girar de nuevo 90° hacia el punto de descarga situado sobre la tolva de alimentación y descender por una tolva hasta el molino de chorro. El movimiento suave reduce el riesgo de abrasión, y el circuito cerrado garantiza un funcionamiento sin polvo.
Tras el procesamiento, otro conjunto de transportadores de tornillo flexibles, con longitudes que oscilan entre los 4 y los 8 metros (13 a 26 pies), traslada los materiales a los silos situados sobre las estaciones de llenado de sacos a granel.
Desde que llegaron las primeras máquinas de llenado y descarga de sacos a granel, Stassen solo ha incorporado sistemas de Flexicon. «No nos planteamos utilizar otros equipos. Contamos con un buen servicio… acuden rápidamente a prestarnos asistencia, actualmente somos buenos socios y son los que mejor comprenden nuestras necesidades y problemas».
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