WASHINGTON, NJ — Franklin Farms East (www.franklinfarmseast.com) es uno de los principales productores de la costa este de leche en polvo y productos alimenticios no lácteos utilizados en la elaboración de productos de panadería y pastelería comerciales, helados y productos de confitería. En 2008, la empresa se asoció con The Flexicon Corporation para mejorar su capacidad de producción. Flexicon diseñó y suministró un sistema de descarga de sacos a granel y una estación de vaciado de sacos para mejorar la higiene y aumentar la producción de su línea de productos, cada vez más diversificada, al tiempo que se elevaba la calidad de los mismos.
Franklin Farms East, una empresa familiar fundada en 1983, comenzó su andadura como distribuidora de productos lácteos en polvo, que adquiría a granel de cooperativas lecheras y otros mayoristas. Posteriormente, Franklin Farms contrató a fabricantes subcontratados para mezclar y reenvasar las mezclas finales, que vendía a clientes que iban desde pequeños negocios familiares hasta panaderías comerciales de gran volumen, fabricantes de helados y empresas de confitería.
«Nuestra leche desnatada en polvo es un producto lácteo saludable elaborado a partir de la leche líquida más fresca», afirma Jonathan Riggs, vicepresidente de producción de Franklin Farms East. «Solo se eliminan la nata y el agua. Sigue conteniendo todo el calcio y otros minerales, vitaminas, azúcares naturales y proteínas de alta calidad que hacen de la leche líquida un alimento tan valioso, pero es más fácil de manejar, no necesita refrigeración, tiene una vida útil mucho más larga que la leche líquida y ocupa mucho menos espacio en el almacén».
En 1997, a medida que el negocio seguía creciendo, la empresa decidió construir su propia planta de procesamiento y reenvasado en Frostburg, Maryland. Gracias a sus propias capacidades internas de mezcla, la empresa pudo ampliar su línea de productos más allá de los lácteos, como el suero de leche y el suero de caseína, para incluir formulaciones a base de harina de maíz y trigo, como cremas para café no lácteas y productos sin lactosa. Desde entonces, las ventas han pasado de 44 000 lb (20 000 kg) al mes a más de 1 millón de lb (454 000 kg) al mes en la actualidad, a medida que la empresa se ha expandido a nuevos mercados, como las mezclas para helados, el helado italiano y el yogur. La planta funciona en dos turnos al día, cinco días a la semana, con una plantilla de 12 personas para satisfacer la creciente demanda.
La nueva planta se centra en la seguridad y la higiene
Cuando se inauguró la nueva planta, las bolsas de ingredientes en polvo de los proveedores se abrían y se vaciaban manualmente en una tolva que alimentaba la mezcladora de cinta. Esto provocaba la presencia de polvo en el aire, el desperdicio de producto y la creación de un entorno potencialmente peligroso. «Era una práctica habitual en el sector en aquella época», explica Riggs. «Sin embargo, a principios de la década de 2000, el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA) y la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) comenzaron a aplicar de forma estricta las normativas sanitarias y de seguridad, incluidas las inspecciones realizadas por terceros. Se prohibió estrictamente el contacto con los productos alimenticios y su posible contaminación, y se exigió de forma imperativa un entorno de trabajo limpio. Nuestros clientes también comenzaron a solicitar la verificación de las condiciones sanitarias en nuestras instalaciones de producción».
Para cumplir con los requisitos gubernamentales y las exigencias de los clientes, así como para eliminar los residuos, Franklin Farms East instaló un sistema de descarga de sacos a granel de Flexicon Corporation. El sistema consta de un descargador de sacos a granelBULK-OUT® de bastidor dividido, modelo BFF-C-X, cargado con carretilla elevadora, con una tolva sanitaria de acero inoxidable de 8 pies cúbicos (226 l) de capacidad, y una estación manual de vaciado de sacos, un compactador de sacos y una tolva para añadir cantidades más pequeñas de ingredientes a la mezcladora. Tanto el descargador de sacos a granel como la estación de vaciado de sacos alimentan la mezcladora con sus ingredientes a través de transportadores de tornillo flexibles.
«El proceso de descarga de ingredientes, mezcla y reenvasado está ahora totalmente cerrado y libre de polvo», afirma Riggs. «De hecho, tras su última visita, un equipo de inspección de la empresa auditora Randolph Associates afirmó que nuestras instalaciones eran las más limpias que habían visto jamás».
Sacos a granel descargados directamente desde la carretilla elevadora
«Recibimos nuestras principales materias primas en sacos a granel de 2000 lb (900 kg)», explica Riggs. Sin embargo, el espacio libre en la sala de mezcla en seco está limitado actualmente por la baja altura del techo. Para superar esta limitación, una carretilla elevadora sujeta la bolsa a granel directamente sobre la mitad inferior del descargador de bastidor dividido, mientras la bolsa se descarga a través de un anillo de sujeción manualSPOUT-LOCK® situado sobre un tubo telescópicoTELE-TUBE® accionado neumáticamente. El tubo eleva el anillo de sujeción para establecer una conexión hermética al polvo con la boquilla de la bolsa y, a continuación, desciende, aplicando tensión hacia abajo para mantener la boquilla tensa y garantizar el vaciado total. Al mismo tiempo, los activadores de sacosFLOW-FLEXER® elevan y bajan los bordes inferiores del saco, dirigiendo el material hacia la boquilla de salida y elevando el saco hasta darle una forma de «V» pronunciada para facilitar la descarga total en la tolva de suelo.
Los ingredientes secundarios, en sacos de 50 lb (23 kg), se transfieren al mezclador por lotes a través de la estación manual de vaciado de sacos, la tolva y el transportador de tornillo flexible; de nuevo, todo ello en un recinto cerrado para garantizar un funcionamiento libre de polvo.
Estación de descarga de sacos diseñada para un funcionamiento higiénico y sin polvo
Un ventilador de vacío de alta velocidad se pone en marcha cuando el operario abre la tapa abatible de la estación de descarga de sacos. A medida que se vacían los sacos uno a uno a través de la rejilla de la tolva, el polvo en suspensión en las proximidades de la abertura de la tolva es aspirado hacia el colector de polvo y se deposita en las superficies exteriores de dos filtros de cartucho. Unas ráfagas periódicas de aire comprimido de la planta, dirigidas hacia los filtros, desprenden las partículas de polvo, que caen dentro de la tolva. El proceso es continuo, y las ráfagas de aire comprimido se alternan entre los dos filtros.
El operario introduce la bolsa vacía a través de una rampa situada en la pared lateral de la cubierta de la tolva hacia el compactador de bolsas. A medida que un cilindro neumático comprime la bolsa vacía en un contenedor extraíble, el polvo generado por la compactación es aspirado hacia los filtros dobles.
Lotes mezclados en 10 minutos
Un lote mezclado, con un peso de 2.500 lb (1.134 kg), suele consumir una bolsa a granel y hasta 25 bolsas de 50 lb (23 kg) de ingredientes individuales. Cada lote requiere unos 10 minutos para mezclarse a fondo, y la mezcladora puede producir entre 30 y 40 lotes al día. El lote mezclado pasa por una cribadora, un detector de metales y, a continuación, a la ensacadora, que llena sacos de entre 25 y 50 lb (11,4 a 23 kg) a un ritmo de un saco por minuto, y los etiqueta con el nombre de la mezcla. Por último, los sacos se cargan en palés de transporte.
«Intentamos procesar ingredientes similares uno tras otro para reducir la necesidad de limpieza entre lotes», explica Riggs. El sistema se limpia según los procedimientos de la FDA mediante cepillado, aspiración y lavado a caliente de las superficies en contacto con el producto de la cribadora, las tolvas, los transportadores de tornillo flexibles y la mezcladora. Limpiamos todos los viernes para dejar que los componentes se sequen durante 72 horas a lo largo del fin de semana».
«Actualmente estamos utilizando la mezcladora a su máxima capacidad, pero tenemos previsto ampliar la sala para aumentar la producción con una mezcladora más grande y elevando el techo», afirma Riggs. «Aprovecharemos todo el descargador de bastidor dividido cargando el saco a granel, en su bastidor de elevación, en la mitad inferior del descargador. La mitad inferior estará equipada con células de carga para controlar la cantidad de material transferido a través del transportador de tornillo flexible hacia la mezcladora, midiendo la pérdida de peso».
«La ampliación también nos permitirá seguir creciendo con la introducción de nuevos productos, como nuestra mezcla instantánea para tarta de queso, que está tan buena que hay que probarla para creerlo».