CAMBRIDGE, WI — La destilería Dancing Goat ha recorrido un largo camino desde que embotelló su primer lote de whisky de centeno en 2017. Ahora es un lugar de interés que ofrece una amplia gama de experiencias relacionadas con la destilación, desde visitas guiadas hasta clases prácticas de destilación. La Dancing Goat Gin Academy permite a los alumnos destilar y embotellar su propia botella de ginebra de 750 ml para llevársela a casa. La destilería también cuenta con una sala de degustación de estilo rústico-chic donde los clientes pueden ver cómo el maíz y el centeno se convierten en bebidas espirituosas, entre las que se incluyen el Limousin Rye, producto estrella de la empresa, y la ginebra Death’s Door.
Aunque el whisky de centeno de la empresa puede pasar seis años envejeciendo en barrica, Dancing Goat solo necesitó unos cinco años para llevar a cabo tres ampliaciones. La más reciente, que duplicó la superficie de las instalaciones hasta alcanzar los 34 000 pies cuadrados (3 159m²), permite transportar el grano nueve veces más rápido gracias a un sistema de transporte neumático Flexicon.
Utilizando técnicas modernas
Con cada ampliación, la empresa se esfuerza por preservar el arte y la ciencia tradicionales de la destilación al tiempo que adopta técnicas modernas. Así, una caldera de cobre de la vieja escuela sigue en servicio junto a elegantes columnas de destilación. En las calderas, donde los cereales y la malta se transforman en un mosto para la fermentación, la empresa ha mejorado en dos ocasiones sus métodos de carga. En un principio, los trabajadores izaban docenas de sacos de cereales de 50 lb (22,5 kg) para cargar tres calderas de 240 gal (908 L). Cuando estas fueron sustituidas por dos calderas de 1.900 gal (7.192 L), Dancing Goat comenzó a recibir cereales en sacos a granel, descargándolos en los recipientes mediante un descargador de sacos a granel y un transportador de tornillo flexible de Flexicon.
Tras su última ampliación, en la que se añadió una tercera caldera de 3.000 gal (11.356 L), Dancing Goat instaló un sistema de transporte neumáticoPNEUMATI-CON® de 85 ft (26 m) de longitud, también de Flexicon. El sistema transporta los cereales a dos tolvas de 7,5 cu ft (0,2m³), una de las cuales alimenta las dos calderas existentes y la otra, la nueva caldera. «El sistema neumático puede cargar el triple de grano en un tercio del tiempo», afirma Mike Reiber, director de operaciones. «En lugar de conducir carretillas elevadoras hasta el descargador de sacos a granel situado junto a las cocedoras y cargarlas allí, creamos una sala de manipulación de grano e instalamos allí nuestro sistema de transporte neumático. Mejora el proceso y resulta menos agotador para los operarios».
Dosificación por peso a distancia
Situada en el lado opuesto de la planta respecto a las calderas, la sala de cereales alberga el punto de entrada y de salida del circuito neumático, así como un descargador de sacos a granel montado sobre células de carga. Con una carretilla elevadora, los trabajadores cargan los sacos en el descargador utilizando un bastidor de elevación que encaja en unas copas de recepción situadas en la parte superior de los montantes del bastidor del descargador.
Una vez fijada la boquilla de la bolsa a un anillo de sujeciónSPOUT-LOCK®, los cereales —molidos hasta alcanzar una consistencia similar a la de la harina— fluyen hacia una tolva de suelo de 5,5 pies cúbicos (155 litros), desde la cual un transportador de tornillo flexible de 5 pies (1,5 m) de longitud, inclinado a 45 grados, introduce el cereal en la línea de transporte neumático a través de un adaptador de recogida, que incluye un filtro de entrada de aire. Las células de carga que sostienen el descargador transmiten señales de pérdida de peso a un PLC que detiene el transportador de tornillo en cuanto se ha introducido en la línea neumática un peso de lote preestablecido.
La línea neumática de 5 pulgadas (125 mm) de diámetro —bajo presión negativa generada por una bomba de vacío de 30 hp (23,3 kW)— transporta todo el lote, sin residuos, a través de la planta hasta las dos tolvas de 7,5 pies cúbicos (0,2m³) de capacidad instaladas sobre las cocedoras. Las válvulas de llenado y paso en línea, situadas encima de cada tolva, dirigen el grano hacia una u otra tolva, en función de la receta.
El grano se descarga en cada caldera a través de una válvula rotativa. Por encima de las dos calderas, una válvula desviadora controla si el grano se descarga desde la tolva hacia la primera o la segunda caldera. La segunda tolva descarga su contenido en la tercera caldera, que es más grande.
En el tramo de retorno, la línea discurre desde las tolvas de vuelta a la sala de grano hasta un filtro-recipiente de 48 pulgadas (122 cm) de diámetro, cuyos filtros de cartucho separan el aire de transporte del polvo de grano arrastrado. Las boquillas de aire de pulso inverso desprenden el material acumulado, que entra en una tolva de suelo de 17 pies cúbicos (0,5m³) con válvula rotativa que lo devuelve a la línea de transporte que alimenta las cocedoras.
«Eso significa que no tengo que preocuparme de que el grano se quede estancado al final de mi línea de transporte ni de que se acumule en el filtro-receptor», afirma Reiber. «Además, minimiza cualquier preocupación por la aparición de insectos u otras plagas y permite que llegue la máxima cantidad de grano a las calderas».
Transporte neumático: más rápido, más limpio y más seguro
El sistema de transporte neumático —que puede mover hasta 14 000 lb (6 350 kg) por hora— reduce el tiempo que dedican los operarios a cargar y descargar las bolsas a granel. «En lugar de llevar las bolsas hasta el punto de uso, ahora se transportan a la sala de manipulación de cereales, cerca de donde se almacenan», explica Reiber. «Las carretillas elevadoras recorren ahora unos 50 pies (15,2 m), por lo que el volumen de manipulación y el tiempo de uso de las carretillas se han reducido en un 80 %».
El maíz y el centeno, los cereales que más utiliza Dancing Goat, salen más rápido de los sacos a granel. «Antes tardábamos unos 15 minutos en descargar un saco. Ahora tardamos unos 5 minutos en descargar un saco de maíz y unos 7 minutos en uno de centeno, y ambos sacos pesan 1.750 lb (794 kg)», explica Reiber. Un lote típico requiere la descarga de entre seis y ocho sacos a granel. «Los operarios que trabajaban aquí antes de la mejora están asombrados de lo poco que cuesta el trabajo y de la rapidez con la que el sistema neumático transfiere el cereal. Hacemos más con menos esfuerzo y en menos tiempo». Los operarios tienen ahora más tiempo libre para realizar otras tareas en la destilería.
Además, el proceso es más limpio y seguro, ya que el sistema de dosificación está cerrado y funciona al vacío, lo que evita que los granos generen polvo. «Ya fabricamos un producto inflamable, el etanol, y no queremos añadir un combustible potencial —el polvo en suspensión— a un espacio zonificado y clasificado», afirma Reiber.
El descargador favorece el flujo y la evacuación
En la sala de grano, el descargador de sacos a granel retiene el polvo y garantiza un flujo fiable mediante varios subsistemas. En la interfaz de la boquilla del saco, un anillo de sujeciónSPOUT-LOCK® establece una conexión libre de polvo con la tolva del suelo. A medida que se vacía el saco, un tubo telescópicoTELE-TUBE® baja el anillo de sujeción, aplicando una tensión descendente continua para mantener la boquilla tensa y favorecer el flujo. Al mismo tiempo, las placas activadoras de la bolsaFLOW-FLEXER® elevan y bajan los bordes inferiores opuestos de la bolsa formando una V, lo que dirige todo el grano hacia el exterior a través de la boquilla.
«Utilizamos las placas activadoras de sacos todos los días con todos los tipos de grano. Ayudan a deshacer los grumos que se pueden formar durante el transporte», explica Reiber. La empresa también confía en la válvula de control de flujoPOWER-CINCHER® del descargador, cuyas barras accionadas neumáticamente se cierran de forma concéntrica sobre la boquilla. «Es una herramienta estupenda cuando necesitamos restringir el flujo o atar un saco antes de que se vacíe. Es ideal para manipular malta, que al principio se presenta en bloques, pero luego fluye como el agua una vez que se pone en movimiento».
Además, los montantes del descargador se pueden subir o bajar para adaptarse a las bolsas a granel de tamaño especial. «Las bolsas a granel de nuestro proveedor de malta son unas 14 pulgadas más largas que las normales», señala Reiber. «Pero solo se tarda unos cinco minutos en ajustar los cuatro montantes».
Progreso constante
Aunque la destilería se ha convertido en un lugar de referencia para los amantes del whisky y las bebidas espirituosas, Reiber afirma que la empresa solo se encuentra a mitad de camino en su trayectoria, y que tiene previsto cargar los cereales desde silos a granel en lugar de desde sacos a granel.
«Tenemos previsto conectar los silos para que funcionen en paralelo con el sistema de transporte neumático», afirma Reiber. «El objetivo es cocinar, fermentar y destilar las veinticuatro horas del día, y este sistema nos ha acercado mucho más a conseguirlo».
La destilería Dancing Goat invita a los visitantes a descubrir sus nuevas instalaciones. Para reservar una visita a la destilería, entra en www.dancinggoat.com y sigue a @DancingGoatDistillery en las redes sociales para estar al día de las últimas novedades, eventos y nuevas propuestas de experiencias.
Destilería Dancing Goat, Cambridge, Wisconsin
608-400-5289
www.dancinggoat.com