BUDD LAKE, Nueva Jersey — KB Ingredients se dedica desde 2003 a la adquisición, mezcla, envasado y distribución de ingredientes para la industria panadera y de procesamiento de alimentos, y actualmente cuenta con una planta de producción en Nueva Jersey y un centro de distribución internacional en Puerto Rico.
«Somos un fabricante de ingredientes alimentarios especializado en acondicionadores de masa, concentrados para panadería, premezclas y mezclas secas por encargo», afirma el director ejecutivo, Brad Keating. «También nos dedicamos al procesamiento de líquidos y al reenvasado de edulcorantes líquidos».
Incorporar la fabricación a la distribución
KB Ingredients, que en un principio era una empresa distribuidora, amplió su capacidad de fabricación en 2015 y ahora ofrece mezclas de ingredientes a medida, acondicionadores de masa premezclados y servicios de mezcla por encargo.
Para albergar la nueva línea de fabricación, la empresa construyó una sala de producción y mezcla con una altura de techo de 28 pies (8,5 m) en sus instalaciones de Nueva Jersey.
Para las nuevas instalaciones, adquirió tres mezcladoras de cinta para mezclar combinaciones de ingredientes secos, como harinas, azúcares y productos de grano fino, así como una línea de envasado para llenar, termosellar y paletizar sacos o cajas de 50 lb (23 kg).
La distribución y el almacenamiento del material mezclado en sacos a granel evitan los cuellos de botella
Dado que la producción combinada de las mezcladoras de cinta superaba la del sistema de envasado, KB Ingredients optimizó su productividad almacenando el material mezclado en sacos a granel para su posterior envasado. Ahora, cada mezcladora descarga el producto mezclado en sacos a granel paletizados que pesan entre 1.000 y 2.500 lb (454 y 1.136 kg), dependiendo de la densidad del material, para su almacenamiento y posterior envasado. Este cambio permite programar de forma independiente los procesos de mezcla y envasado.
Según lo establecido en el programa de producción, las bolsas a granel de productos mezclados se descargan automáticamente y se envían a la línea de envasado mediante un descargador de bolsas a granelBulk-Out® BFF suministrado por Flexicon Corp. Un operario introduce las cuatro correas de elevación de la bolsa en los soportes Z-Clip™ situados en el bastidor de elevación de la bolsa, que se eleva con una carretilla elevadora y se coloca en las cavidades de recepción situadas en la parte superior de los cuatro postes del bastidor.
A continuación, el operario conecta la boquilla de la bolsa a un anillo de sujeciónSpout-Lock®, lo que crea una conexión hermética entre el lado limpio de la boquilla y el lado limpio de un tubo telescópicoTele-Tube®, protegiendo así la integridad de la mezcla. A medida que el tubo desciende, mantiene la boquilla tensa, lo que favorece el flujo y el vaciado total, al tiempo que evita la formación de polvo. El descargador también incluye brazos de extensión del bastidor superior Pop-Top™ que elevan y alargan la bolsa a medida que se vacía para facilitar aún más la descarga completa.
El material mezclado fluye desde la bolsa a granel hacia una tolva de suelo de 8 pies cúbicos (227 l), diseñada para materiales en polvo de flujo semilibre. Un vibrador neumático de turbina situado en la tolva facilita el flujo. La tolva alimenta un transportador de tornillo flexible de 15 pies (4,6 m) de longitud y 4,5 pulgadas (114 mm) de diámetro exterior, inclinado a 45°, que transfiere el material a un separador circular de 12 pulgadas (305 mm) de diámetro montado sobre otra tolva, desde la cual el producto se alimenta por gravedad a la máquina de envasado situada debajo.
El segundo sistema de descarga de sacos a granel amplía la capacidad
Para garantizar la redundancia, la empresa incorporó en 2017 un segundo descargador de sacos a granel modelo BFF. «En aquel momento no necesitábamos esa capacidad», afirma Keating, «pero ahora nuestro volumen está aumentando hasta el punto de que estamos utilizando los dos».
El segundo sistema incorpora el descargador de sacos a granel, una criba vibratoria de 24 pulgadas (610 mm) de diámetro y una máquina de envasado, todo ello apilado en un bastidor de descarga de 17 pies (5,2 m) de altura. La gran altura del techo de la sala de proceso permite esta disposición, señala Keating, lo que minimiza el espacio ocupado. La bolsa a granel se carga en el descargador mediante una carretilla elevadora, al igual que con el descargador original, salvo que el operario debe subir una escalera de mano para acceder a la conexión de la tolva de la bolsa, situada a mayor altura.
Para controlar el flujo hacia el tamiz, la interfaz de la boquilla de la bolsa está equipada con una válvula de control de flujoPower-Cincher® que contiene cuatro barras de sujeción de forma elíptica que convergen y se superponen para permitir el cierre parcial o total de la boquilla de la bolsa a granel. El descargador también incorpora activadores de bolsaFlow-Flexer® que elevan y bajan los bordes inferiores opuestos de la bolsa para facilitar el flujo del material y su evacuación total.
Mantenimiento y limpieza de los sistemas de sacos a granel
«Estos sistemas prácticamente no requieren mantenimiento, ya que tienen pocas piezas móviles», afirma Keating. «Lo único que hay que mantener en el transportador de tornillo flexible es el motor de 3 hp (2,2 kW)».
«Somos cautelosos con la contaminación cruzada porque hay alérgenos presentes», afirma Keating. La limpieza dura entre dos y tres horas, incluyendo las tolvas, el transportador de tornillo flexible, las cribas y la máquina de envasado. KB Ingredients utiliza el sistema de descarga original con transportador de tornillo flexible para tiradas de producción más largas, en las que el tiempo de cambio de formato tiene un menor impacto, y el sistema de descarga más nuevo para tiradas más cortas.
KB Ingredients
(973) 426-9100
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