ASHLAND, OREGÓN — MaraNatha Nut Butters se fundó en 1982 en Ashland, Oregón, cuando el matrimonio formado por Robert y Chris Plotnik comenzó a distribuir frutos secos procedentes del Valle Central de California a tiendas de alimentación natural de Oregón y Washington. A medida que la empresa de distribución crecía, la familia empezó a producir sus propias mantequillas especiales de cacahuete y frutos secos bajo la marca MaraNatha. A medida que la gama ganaba popularidad, los Plotnik se centraron en la fabricación de mantequillas de frutos secos. Hoy en día, MaraNatha es un fabricante líder de mantequillas orgánicas y naturales de frutos secos y semillas.
A medida que aumentaba la demanda de mantequillas totalmente naturales de almendra, cacahuete, anacardo, macadamia y tahini de sésamo, la empresa incrementó la producción aumentando los ritmos de producción y, lo que es igual de importante, reduciendo el tiempo de inactividad entre lotes.
Limitaciones del sistema actual
La empresa utilizaba transportadores de cangilones para trasladar cacahuetes, almendras, anacardos y semillas de sésamo a diversas áreas de producción de la planta. El uso de este equipo presentaba dos inconvenientes: su limpieza requería mucho tiempo y era demasiado lento para satisfacer la demanda. «Con los transportadores de cangilones solo llenábamos entre 20 y 30 tarros por minuto», afirma el director de operaciones de la empresa. «Además, se necesitaban dos horas para limpiarlas entre cada ciclo de producción, ya que había cientos de cangilones acoplados a una cadena, y todos ellos tenían que desmontarse y limpiarse entre un producto y otro. La necesidad de reducir el tiempo de higienización y de aumentar la producción por hora del equipo hizo imprescindible la instalación de un sistema de manipulación de productos a granel completamente nuevo.
«Dado que todo lo que fabricamos es un alérgeno de Clase 1, necesitamos poder limpiar todo el equipo en contacto directo de la forma más exhaustiva, pero también lo más rápida posible», continúa el director de operaciones. «Decidimos optar por un sistema de descargadores de sacos a granel y transportadores de tornillo flexibles de Flexicon porque estos últimos requieren menos tiempo para desmontar, limpiar, higienizar y volver a montar entre las diferentes tiradas de producto».
La sustitución de equipos reduce el tiempo de inactividad y aumenta la producción
El sistema instalado incluye cinco descargadores de sacos a granel modelo BFC y transportadores de tornillo flexibles. Aunque cada equipo no está dedicado a un producto concreto, cada descargador de sacos a granel está asociado a un transportador de tornillo flexible que transporta el producto en proceso o las materias primas a diversas salas de la planta. Se instalaron dos transportadores de tornillo flexibles de 15 pies (4,6 m) de longitud, con tubos de acero inoxidable, en las zonas de tostado para transportar productos en bruto, como frutos secos y semillas de sésamo, hasta los tostadores. «Especificamos acero inoxidable en las salas de tostado en lugar de plástico debido al calor ambiental», explica el responsable.
En otras zonas se utilizan tres transportadores. Una unidad de 15 pies (4,6 m) de longitud alimenta con cacahuetes, almendras y otros frutos secos a una línea industrial, que procesa los materiales y los envasa en cubos o barriles. Otros dos, de 25 pies (7,5 m) de longitud, transportan el producto en bruto hasta el equipo de procesamiento, que transforma el material en un producto que finalmente se envasa en tarros para su venta al por menor.
La desinfección de estas cintas transportadoras ha resultado ser menos laboriosa. Una tapa de limpieza extraíble situada en el extremo de entrada del tubo transportador permite invertir el sentido de giro del tornillo para evacuar cualquier material residual, retirar el tornillo flexible para su desinfección y enjuagar el tubo transportador en 45 minutos, frente a las dos horas que requieren las cintas transportadoras de tipo cangilón.
Los transportadores de tornillo flexible constan de una espiral de acero inoxidable dentro de un tubo cerrado, accionada por un motor apto para lavado a presión situado en el extremo de descarga. MaraNatha especificó otras características aptas para uso alimentario, como tolvas de acero inoxidable y tornillos flexibles. El responsable afirma que el diseño y el funcionamiento sencillos del equipo superan a los de los transportadores de cangilones a los que sustituyó. «Con el nuevo sistema llenamos hasta 150 tarros por minuto, frente a los 20 o 30 que llenábamos con el antiguo».
Los descargadores BFC de las instalaciones de MaraNatha están configurados con vigas en I en voladizo, con polipastos eléctricos y carros para cargar y descargar sacos a granel sin necesidad de carretilla elevadora.
Los dos descargadores de las salas de tueste están equipados con anillos de sujeciónSPOUT-LOCK® que establecen una conexión hermética entre el lado limpio de la boquilla de la bolsa y el lado limpio del equipo, lo que evita la contaminación del producto y del entorno de la planta. Los anillos de sujeción se encuentran en la parte superior de los tubos telescópicosTELE-TUBE®, que mantienen una tensión descendente constante sobre la boquilla de la bolsa para facilitar el vaciado completo de la misma a medida que se vacía y se alarga. Inmediatamente por encima de los anillos de sujeción se encuentran las válvulas de control de flujoPOWER-CINCHER®, accionadas neumáticamente, que aprietan las boquillas de las bolsas de forma concéntrica, lo que permite volver a atar las bolsas parcialmente vacías sin que se produzcan fugas de los finos de nueces utilizados en la operación de MaraNatha.
Los tres descargadores de la sala de producción utilizan válvulas de iris convencionales en lugar de los anillos de sujeción y los tubos telescópicos descritos anteriormente, ya que no es necesaria una conexión hermética entre la boquilla de la bolsa y la tolva. Para su funcionamiento, se pasa la boquilla de salida de la bolsa a través de la válvula de iris abierta, se cierra la válvula, se desata el cordón de la boquilla de la bolsa y se cierra la puerta de acceso. A continuación, se abre la válvula lentamente para evitar descargas incontroladas de material en la tolva, lo que reduce la fuga de polvo.
«Empezamos en un edificio de 14 000 pies cuadrados (1301 m²) y ahora contamos con 45 000 pies cuadrados (4181 m²) repartidos en tres edificios, un almacén en una localidad vecina y un centro de distribución en el norte de California», afirma. «El nuevo equipo nos ha ayudado a lograr este crecimiento, ya que nos permite producir cinco veces más gracias a la facilidad de limpieza y a un rendimiento más eficiente».