HERNE BAY, Reino Unido — Muntons Malt, una división de la empresa británica Muntons plc, comenzó a fabricar malta (granos de cereales fermentados que contienen azúcares) y extractos líquidos de malta en 1921 para las industrias cervecera, destiladora y alimentaria de todo el mundo. Esta empresa de propiedad independiente vende actualmente más de 231 500 toneladas (210 000 toneladas métricas) de malta al año y es uno de los cinco principales productores de malta del Reino Unido.
En la producción de malta seca, un secador de banda al vacío convierte los extractos líquidos de malta en un polvo grueso, que se somete a una granulación final en un molino cónico. Originalmente, el producto de la granulación final se transportaba desde el molino cónico a contenedores de 1.764 lb (800 kg) almacenados en una zona de almacenamiento con capacidad para 200 contenedores, antes de su ensacado y envío. Un trabajador preparaba los pedidos levantando un contenedor con una carretilla elevadora hasta un entresuelo, donde un segundo trabajador trasladaba el contenedor unos 33 pies (10 m) hasta la unidad de volcado, que descargaba la malta en la tolva que alimentaba la ensacadora. A continuación, cada contenedor se limpiaba para cumplir con las estrictas normas de higiene de Muntons. En la línea de ensacado, otro operario colocaba etiquetas en las bolsas de 55 lb (25 kg) y las colocaba en el cabezal de llenado, tras lo cual las bolsas se sellaban, paletizaban y enviaban.
Los tiempos de inactividad en la línea de ensacado manual provocaban atascos en la línea de llenado de contenedores, lo que interrumpía el envío de productos a los clientes, aumentaba los costes operativos y afectaba negativamente a la eficiencia operativa. Los tiempos de inactividad también amenazaban con interrumpir el funcionamiento del secador de banda, lo que requeriría un lavado costoso y que requiere mucho tiempo, lo que aumentaría considerablemente el tratamiento de aguas residuales y el consumo de agua.
El sistema de transporte en línea evita el cuello de botella
Muntons sustituyó el proceso de manipulación de contenedores por un sistema de transporte en línea en una nueva sala de envasado higiénica construida directamente debajo del molino cónico. El sistema garantizaría un flujo de trabajo ininterrumpido desde el secador de cinta hasta la ensacadora, lo que se traduciría en una mayor fiabilidad, un mayor rendimiento y una reducción de la mano de obra. La línea de ensacado también se automatizó.
En el sistema en línea, diseñado e instalado por Flexicon (Europe) Ltd., el extracto de malta seco sale del molino cónico a través de dos tolvas de alimentación hacia una válvula desviadora en Y de accionamiento neumático, que permite al operario dirigir el flujo hacia la línea de ensacado o, en caso de que esta se haya parado por mantenimiento, hacia una llenadora de sacos a granel, que carga la malta en sacos de 1,1 toneladas (1 tonelada) para su almacenamiento temporal. Muntons puede suministrar ahora malta tanto en sacos a granel como en sacos de 55 lb (25 kg).
El transporte de la malta hasta la línea de ensacado y la llenadora de sacos a granel se realiza mediante dos transportadores de tornillo flexibles, uno de 20 pies (6 m) de longitud y otro de 13 pies (4 m). Ambos transportadores, con una inclinación de 45 grados, cuentan con un tornillo sinfín flexible de alambre redondo que gira dentro de un tubo de polímero.
La llenadora de sacos a granel TWIN-CENTERPOST™ está montada sobre células de carga que transmiten la información sobre el aumento de peso a un controlador, el cual detiene el transportador una vez que la llenadora ha alcanzado un peso seleccionable por el usuario. Un sello de entrada inflable se conecta a la boquilla de entrada de la bolsa, tras lo cual un inflador de la bolsa a granel expande la bolsa para eliminar las arrugas antes del llenado. Un orificio de escape permite la recogida de polvo durante el llenado, tras lo cual la bolsa se ata y se libera de los ganchos neumáticos retráctiles.
El descargador de sacos a granel introduce el producto en la línea de ensacado
Cuando se necesita el producto, se retira una bolsa a granel del almacén y se coloca en el bastidor del descargador de bolsas a granel. El operario introduce la boquilla de la bolsa a través de una válvula de iris y, a continuación, cierra la válvula, lo que permite desatar el nudo de la bolsa y abrir la válvula lentamente, reduciendo así el desplazamiento de polvo desde la tolva. Además, una cámara de recogida, montada sobre la válvula de iris, puede reducir la emisión de polvo al entorno de la planta.
El descargador está equipado con activadores de sacosFLOW-FLEXER® que elevan y bajan los bordes inferiores opuestos de los sacos, lo que favorece el flujo de material desde el saco a granel. A medida que el saco se vacía, la carreradel FLOW-FLEXER® aumenta, elevando la parte inferior del saco hasta formar una pronunciada «V» que elimina los puntos muertos y favorece la evacuación completa del saco. Desde la tolva situada debajo de la bolsa, un transportador de tornillo flexible transporta la malta en polvo a la línea de ensacado a un caudal de 140 pies cúbicos/hora (4,0 metros cúbicos/hora).
La malta en polvo, aunque es un material de flujo libre, es higroscópica y puede generar un polvo potencialmente explosivo. El equipo de la línea cumple con la normativa de la UE para atmósferas potencialmente explosivas y cuenta con superficies de contacto con el producto de acero inoxidable 304 fabricadas con un acabado apto para uso alimentario.