SINGAPUR — MILO se elabora a partir de los beneficios de la leche, la malta de cebada y el cacao, y está repleto de vitaminas y minerales esenciales. La marca MILO, propiedad de la empresa suiza Nestlé, goza de gran popularidad en el sudeste asiático, Australia y en todo el mundo desde hace décadas. Es uno de los muchos productos que se fabrican en la planta de Nestlé en Singapur, donde la empresa opera desde 1912.MILO® es un producto imprescindible en muchos hogares singapurenses y sigue estando a la vanguardia a la hora de satisfacer sus gustos en constante evolución y la necesidad de productos más saludables y nutritivos.
La planta de Singapur produce y envasa la bebida en polvo MILO en formatos que incluyen latas y sobres de fácil apertura y vertido, que se fabrican y se llenan en una llenadora rotativa de alta velocidad. Antes de la llenadora de sobres hay un detector de metales que escanea el polvo para identificar contaminantes. La detección de un contaminante, lo que se denomina un «alerta», hace que el detector de metales desvíe una parte del flujo de polvo hacia una bolsa de recogida. A continuación, los trabajadores inspeccionan el polvo rechazado para comprobar que se ha eliminado el contaminante y registran el incidente en un informe de control de calidad. Este había sido un proceso engorroso hasta que un transportador de tornillo flexible facilitó el flujo hacia el detector de metales.
Detección complicada del polvo aglomerado
El detector de metales se encontraba inicialmente justo debajo de la tolva de compensación que descargaba el polvo MILO por gravedad a través de una válvula de mariposa. «Cuando se abría la válvula, a menudo un trozo grande de polvo pasaba por el detector de metales, que no era lo suficientemente rápido como para rechazar el trozo entero», explica Sean Phua, director de ingeniería. Como resultado, una parte del polvo —y posiblemente el contaminante— pasaba a través del detector de metales y llegaba a un transportador de tornillo flexible que lo trasladaba a la llenadora de sobres. Esto obligaba a los operarios a detener la producción.
Cuando se detenía la producción, los operarios ponían el transportador de tornillo flexible en marcha atrás para vaciar todo el polvo que había en el sistema. A continuación, ese polvo, junto con el material rechazado, se tamizaba a mano y se disolvía en agua para identificar el contaminante y «determinar si se trataba de una alerta real o falsa». Era un proceso complicado y las interrupciones reducían la productividad del envasado, explica Phua.
Se dio cuenta de que el funcionamiento mejoraría si el polvo pudiera caer en caída libre dentro del detector de metales en un flujo constante. Una posible solución habría sido añadir una válvula rotativa debajo de la tolva de compensación, pero la falta de espacio libre lo hacía imposible, explica Phua. En su lugar, Flexicon recomendó desplazar y elevar el detector de metales, lo que dejó espacio para añadir un nuevo transportador de tornillo flexible que alimentara el polvo al detector de metales en un flujo constante y controlado. Flexicon Singapur suministró el nuevo transportador para adaptarse a las limitaciones de espacio y a los requisitos de rendimiento.
La cinta transportadora mide 1,5 m (59 pulgadas) de largo e incluye un tornillo sinfín encerrado en un tubo exterior de 90 mm (3,5 pulgadas) de diámetro fabricado en polietileno de peso molecular ultraalto. El tornillo sinfín —la única pieza móvil que entra en contacto con el producto— garantiza que el polvo no se apelmace, se aglomere ni se separe.
La cinta transportadora incluye una brida de entrada de 150 mm (5,9 pulgadas) de diámetro y un adaptador de carga que se conecta debajo de la válvula de mariposa de la tolva de compensación. Desde allí, el polvo se transporta en un ángulo de 41 grados y se descarga en el detector de metales a través de un conducto de descarga de 150 mm (5,9 pulgadas) de diámetro. El accionamiento de la cinta transportadora, de 2,2 kW (1,3 hp), gira a una velocidad constante para transportar unos 720 kg (1.587 lb) de polvo por hora durante 20 horas al día. Los sensores de nivel situados en la entrada y la salida de la cinta transportadora están conectados a los controles de la llenadora de sobres, lo que permite que ambas unidades funcionen de forma sincronizada.
Un caudal regulado mejora la detección y reduce el tiempo de inactividad
Según Phua, el nuevo transportador de tornillo flexible ha optimizado el proceso. «Todos los residuos se rechazan antes de que el polvo entre en el transportador de tornillo flexible original que va a la llenadora de sobres», afirma, «lo que elimina los rechazos erróneos y la necesidad de retirar manualmente el polvo del transportador». Sus compañeros del departamento de control de calidad acogen con satisfacción esta mejora. «Como ahora tenemos más rechazos positivos por parte del detector de metales, el personal de control de calidad está más tranquilo respecto a que no se rechacen los contaminantes».
Un rechazo más fiable aumenta la productividad al incrementar el tiempo de funcionamiento de la llenadora de sobres y reducir el número de incidencias notificadas, al tiempo que se conserva el producto. «Antes se rechazaban trozos grandes. Ahora, al caer en caída libre, fluye menos polvo, lo que reduce considerablemente la pérdida de producto», concluye.