HATTEM, NIEDERLANDE — Einer der weltweit führenden Hersteller von hydratisiertem Aluminiumoxid (AL[OH]₃) ist TOR Processing & Trade B.V., eine Tochtergesellschaft von TOR Minerals International (www.torminerals.com). In seiner Spezialmineralverarbeitungsanlage in Hattem veredelt TP&T Aluminiumhydroxid und liefert es in Großsäcken für Anwendungen wie Flammschutzmittel und Füllstoffe für Laminate, Mineralwerkstoffe, Keramik, Kunststoffe und Verbundwerkstoffe.
„Mit unseren speziellen Verfahren stellen wir hydratisiertes Aluminiumoxid in Partikelgrößen von 1 bis 110 µm (0,00004 – 0,004 Zoll) her“, sagt Jack Baars, Leiter Wartung und Technologie. „Wir versenden sie weltweit in Big Bags zu 850, 1000 und 1250 kg (1870, 2200 und 2750 lb).“
Er erklärt, dass das Befüllen eines Big Bags zuvor eine Stunde dauerte, was in erster Linie auf die Zeit zurückzuführen war, die die feinen Aluminiumoxidpartikel zum Absetzen benötigten.
Um Staubbildung, Lufteinschlüsse und Verzögerungen beim Befüllen zu vermeiden, installierte TP&T einen TWIN-CENTREPOST™-Schüttgutsackbefüller von Flexicon Europe Ltd., der das hydratisierte Aluminiumoxid entlüftet und verdichtet. Die Befüllzeit wurde auf 20 Minuten verkürzt, wodurch sich die Kapazität verdreifachte, während die Säcke mit einer größeren Materialmenge befüllt werden und der Staub eingedämmt wird. Der Prozess ist automatisiert und sicher, und die Anlage fügt sich problemlos in die bestehende Werksanlage ein.
Mehr Material einfüllen, und zwar schneller
Vor der Installation der Abfüllanlage floss das gemischte Material aus dem Mischer durch einen Trichter in einen Schüttgutsack, der an Seilen über einer Waage aufgehängt war. Der Auslass des Trichters wurde manuell mit einem Schieberventil geöffnet und geschlossen. Der Vorgang war arbeitsintensiv und langsam, und die Säcke konnten herunterfallen, wenn sich die Seile lösten.
Der manuelle Aufwand wird nun auf ein Minimum reduziert, und die Befüllung (direkt aus dem Mischer) erfolgt schnell, präzise und automatisiert. Der Bediener hängt die Schlaufen des Großsacks an die ausziehbaren Sackhaken der Abfüllanlage und schiebt dann den Einfüllstutzen des Sacks über einen aufblasbaren Kragen. Er drückt einen Knopf, um den Kragen aufzublasen, wodurch eine dichte Abdichtung entsteht, die verhindert, dass während des Abfüllvorgangs Staub entweicht. Anschließend aktiviert der Bediener die Sackaufblasvorrichtung der Abfüllanlage, um den Großsack und den Innensack vorab zu erweitern und so Falten und Knicke zu beseitigen, was zu einem stabileren Sack nach dem Befüllen führt.
Am SPS-Bedienfeld programmiert der Bediener das zu füllende Gewicht und startet den Füllvorgang. Während des Füllens hebt sich die Verdichtungsplattform an und vibriert, um das feinpulverförmige Material zu entlüften und zu verdichten. Eine an einen Filtersack angeschlossene Entlüftungsvorrichtung fängt den Staub auf, der durch das in den Sack einströmende Material aufgewirbelt wird.
Wägezellen, die den Füllrahmen tragen, übermitteln Informationen zur Gewichtszunahme an die SPS, die das pneumatische Schieberventil am Auslass des Mischers schließt, sobald der Sack sein Zielgewicht erreicht hat.
Anschließend lässt der Bediener die Luft aus dem Kragen ab, verschließt den Sackauslauf und entnimmt den palettierten Sack mit einem Gabelstapler.
Herr Baars fügt hinzu, dass die sichere Aufhängung des Sacks an Haken anstelle von Seilen ebenfalls die Sicherheit bei den Big-Bag-Abfüllvorgängen von TP&T verbessert hat.
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