WASHINGTON, NJ — Franklin Farms East (www.franklinfarmseast.com) ist ein bedeutender Hersteller an der Ostküste von Trockenmilch und milchfreien Lebensmitteln, die bei der Herstellung von gewerblichen Backwaren, Speiseeis und Süßwaren zum Einsatz kommen. Im Jahr 2008 ging das Unternehmen eine Partnerschaft mit The Flexicon Corporation ein, um seine Produktionskapazitäten zu erweitern. Flexicon entwarf und lieferte ein Entleerungssystem für Großsackware sowie eine Sackentleerstation, um die Sauberkeit zu verbessern, den Durchsatz der zunehmend diversifizierten Produktpalette zu steigern und gleichzeitig die Produktqualität zu erhöhen.
Franklin Farms East ist seit 1983 ein familiengeführtes Unternehmen und wurde als Vertreiber von Trockenmilchprodukten gegründet, die es in großen Mengen von Molkereigenossenschaften und anderen Großhändlern bezog. Franklin Farms beauftragte daraufhin Lohnfertiger mit dem Mischen und Umpacken der fertigen Mischungen, die an Kunden verkauft wurden – von kleinen Familienbetrieben bis hin zu großen gewerblichen Bäckereien, Eisherstellern und Süßwarenherstellern.
„Unsere Magermilchpulver ist ein vollwertiges Milchprodukt, das aus frischester Trinkmilch hergestellt wird“, sagt Jonathan Riggs, Vizepräsident für Produktion bei Franklin Farms East. „Es werden lediglich der Rahm und das Wasser entfernt. Es enthält nach wie vor das gesamte Kalzium sowie andere Mineralstoffe, Vitamine, natürlichen Zucker und hochwertige Proteine, die Flüssigmilch zu einem so wertvollen Lebensmittel machen, lässt sich jedoch leichter verarbeiten, muss nicht gekühlt werden, ist deutlich länger haltbar als Flüssigmilch und benötigt weitaus weniger Lagerplatz.“
Als das Geschäft 1997 weiter wuchs, beschloss das Unternehmen, eine eigene Verarbeitungs- und Umverpackungsanlage in Frostburg, Maryland, zu errichten. Dank eigener Mischkapazitäten konnte das Unternehmen seine Produktpalette über Milchprodukte wie Buttermilch und Molke hinaus erweitern und nun auch Rezepturen auf Mais- und Weizenmehlbasis wie milchfreie Kaffeeweißer und laktosefreie Produkte anbieten. Seitdem ist der Absatz von 44.000 lb (20.000 kg) pro Monat auf heute über 1 Million lb (454.000 kg) pro Monat gestiegen, da das Unternehmen in neue Märkte wie Eismischungen, Gelato und Joghurt expandiert ist. Das Werk arbeitet in zwei Schichten pro Tag an fünf Tagen in der Woche mit einer Belegschaft von 12 Mitarbeitern, um der gestiegenen Nachfrage gerecht zu werden.
Neues Werk legt den Schwerpunkt auf Sicherheit und Hygiene
Als die neue Anlage erstmals in Betrieb genommen wurde, wurden die Säcke mit den pulverförmigen Zutaten der Lieferanten aufgeschnitten und manuell in einen Trichter geschüttet, der den Bandmischer beschickt. Dies führte zu Staub in der Luft, Produktverschwendung und einer potenziell gefährlichen Arbeitsumgebung. „Das war damals in der Branche gängige Praxis“, erklärt Riggs. „Anfang der 2000er Jahre begannen das US-Landwirtschaftsministerium (USDA) und die Food & Drug Administration (FDA) jedoch, Hygiene- und Sicherheitsvorschriften, einschließlich Inspektionen durch unabhängige Dritte, strikt durchzusetzen. Der Kontakt mit und die mögliche Kontamination von Lebensmitteln waren strengstens verboten, und eine saubere Arbeitsumgebung war zwingend erforderlich. Auch unsere Kunden forderten zunehmend einen Nachweis über die hygienischen Bedingungen in unseren Produktionsstätten.“
Um den behördlichen Anforderungen und Kundenwünschen gerecht zu werden und Verschwendung zu vermeiden, installierte Franklin Farms East ein Entleerungssystem für Schüttgutsäcke der Flexicon Corporation. Das System besteht aus einem mit einem Gabelstapler beladbarenBULK-OUT®-Big-Bag-Entleerer vom Typ BFF-C-X mit geteiltem Rahmen, einem hygienischen Edelstahltrichter mit einem Fassungsvermögen von 8 cu ft (226 l) sowie einer manuellen Sackentleerstation, einem Sackverdichter und einem Trichter zum Einfüllen kleinerer Mengen an Zutaten in den Mischer. Sowohl der Big-Bag-Entleerer als auch die Sackentleerstation befördern ihre Zutaten über flexible Schneckenförderer in den Mischer.
„Der Prozess der Zutatentleerung, des Mischens und der Neuverpackung ist nun vollständig geschlossen und staubfrei“, sagt Riggs. „Tatsächlich erklärte ein Inspektionsteam der Wirtschaftsprüfungsgesellschaft Randolph Associates nach seinem letzten Besuch, dass unsere Anlage die sauberste sei, die sie je gesehen hätten.“
Großsackware wird direkt vom Gabelstapler entladen
„Wir erhalten unsere wichtigsten Rohstoffe in 2000 lb (900 kg) großen Schüttgutsäcken“, sagt Riggs. Allerdings ist die lichte Höhe im Trockenmischraum derzeit durch die niedrige Decke begrenzt. Um diese Einschränkung zu überwinden, hält ein Gabelstapler den Big-Bag direkt über der unteren Hälfte des geteilten Rahmenauslaufs, während der Sack über einen manuellenSPOUT-LOCK®-Klemmring entleert wird, der auf einem pneumatisch betätigtenTELE-TUBE®-Teleskoprohr positioniert ist. Das Rohr hebt den Klemmring an, um eine staubdichte Verbindung mit dem Sackauslauf herzustellen, und senkt ihn anschließend wieder ab, wobei es eine nach unten gerichtete Zugkraft ausübt, um den Auslauf straff zu halten und eine vollständige Entleerung zu gewährleisten. Gleichzeitig heben und senkenFLOW-FLEXER®-Sackaktivatoren die unteren Kanten des Sacks an, leiten das Material in den Auslaufstutzen und formen den Sack zu einer steilen „V“-Form, um die vollständige Entleerung in den Bodentrichter zu fördern.
Nebenbestandteile in 50-lb-Säcken (23 kg) werden über die manuelle Sackentleerungsstation, den Trichter und den flexiblen Schneckenförderer in den Chargenmischer befördert – auch hier wieder vollständig gekapselt für einen staubfreien Betrieb.
Sackentleerungsstation für staubfreien und hygienischen Betrieb
Ein Hochgeschwindigkeits-Vakuumventilator wird aktiviert, sobald der Bediener den Klappdeckel der Sackentleerungsstation öffnet. Während die einzelnen Säcke durch das Sieb des Trichters entleert werden, wird der in der Nähe der Trichteröffnung schwebende Staub in den Staubabscheider gesaugt und lagert sich an den Außenflächen zweier Patronenfilter ab. Durch regelmäßige Druckluftstöße, die auf die Filter geblasen werden, werden die Staubpartikel abgelöst und fallen in den Trichter. Der Prozess läuft kontinuierlich ab, wobei die Druckluftstöße abwechselnd auf die beiden Filter gerichtet werden.
Der Bediener führt den leeren Sack durch eine Rutsche in der Seitenwand der Trichterhaube in den Sackverdichter. Während ein pneumatischer Zylinder den leeren Sack zu einem herausnehmbaren Behälter komprimiert, wird der bei der Verdichtung entstehende Staub in die Doppelfilter gesaugt.
In 10 Minuten gemischte Chargen
Eine Mischcharge mit einem Gewicht von 2.500 lb (1.134 kg) verbraucht in der Regel einen Schüttgutbeutel und bis zu 25 Säcke mit einzelnen Zutaten à 50 lb (23 kg). Das gründliche Mischen jeder Charge dauert etwa 10 Minuten, und der Mischer kann 30 bis 40 Chargen pro Tag produzieren. Die gemischte Charge durchläuft ein Sieb, einen Metalldetektor und gelangt anschließend zur Absackmaschine, die Säcke mit einem Gewicht von 25 bis 50 lb (11,4 bis 23 kg) mit einer Geschwindigkeit von einem Sack pro Minute befüllt und diese mit dem Namen der Mischung etikettiert. Die Säcke werden schließlich auf Versandpaletten verladen.
„Wir versuchen, ähnliche Zutaten nacheinander zu verarbeiten, um den Reinigungsaufwand zwischen den Chargen zu reduzieren“, erklärt Riggs. Das System wird gemäß den FDA-Vorgaben gereinigt, indem die produktberührenden Oberflächen des Siebs, der Trichter, der flexiblen Schneckenförderer und des Mischers gebürstet, abgesaugt und heiß gewaschen werden. „Wir reinigen jeden Freitag, damit die Komponenten über das Wochenende 72 Stunden lang trocknen können.“
„Derzeit betreiben wir den Mischer mit maximaler Kapazität, planen jedoch, den Raum zu vergrößern, um die Produktion mit einem größeren Mischer zu steigern und die Deckenhöhe anzuheben“, sagt Riggs. „Wir werden den gesamten Split-Frame-Entleerer nutzen, indem wir den Schüttgutbeutel in seinem Heberahmen auf die untere Hälfte des Entleerers laden. Die untere Hälfte wird mit Wägezellen ausgestattet, um die Menge des Materials zu steuern, das über den flexiblen Schneckenförderer zum Mischer befördert wird, indem der Gewichtsverlust gemessen wird.“
„Die Erweiterung wird es uns zudem ermöglichen, weiter zu wachsen, indem wir neue Produkte wie unsere Instant-Käsekuchenmischung einführen, die so gut ist, dass man sie probieren muss, um es zu glauben.“