CAMBRIDGE, WI — Die Dancing Goat Distillery hat seit der Abfüllung ihrer ersten Charge Roggenwhiskey im Jahr 2017 einen langen Weg zurückgelegt. Heute ist sie ein beliebtes Ausflugsziel, das eine Vielzahl von Destillerie-Erlebnissen bietet, von Führungen bis hin zu praktischen Destillierkursen. In der „Dancing Goat Gin Academy“ können Teilnehmer ihren eigenen Gin destillieren und in eine 750-ml-Flasche abfüllen, die sie mit nach Hause nehmen dürfen. Die Destillerie verfügt außerdem über einen rustikal-schicken Verkostungsraum, in dem Besucher zusehen können, wie aus Mais und Roggen trinkfertige Spirituosen entstehen, darunter das Flaggschiff des Unternehmens, der „Limousin Rye“, und der „Death’s Door“-Gin.
Während der Roggenwhiskey des Unternehmens bis zu sechs Jahre im Fass reift, benötigte Dancing Goat nur etwa fünf Jahre, um drei Erweiterungen zu realisieren. Die jüngste Erweiterung, durch die sich die Fläche der Anlage auf 34.000 sq ft (3.159m²) verdoppelte, ermöglicht dank eines pneumatischen Fördersystems von Flexicon eine neunmal schnellere Beförderung des Getreides.
Einsatz moderner Techniken
Bei jeder Erweiterung ist das Unternehmen bestrebt, die traditionelle Kunst und Wissenschaft der Destillation zu bewahren und gleichzeitig moderne Techniken einzuführen. So ist neben eleganten Destillationskolonnen nach wie vor ein Kupferkessel alter Schule im Einsatz. An den Kochkesseln, in denen Getreide und Malz zu einer Maische für die Gärung verarbeitet werden, hat das Unternehmen seine Beschickungsmethoden bereits zweimal modernisiert. Ursprünglich hoben die Mitarbeiter Dutzende von 50-lb-Säcken (22,5 kg) Getreide, um drei 240-gal-Kocher (908 l) zu befüllen. Als diese durch zwei 1.900-gal-Kocher (7.192 l) ersetzt wurden, begann Dancing Goat, Getreide in Schüttgutsäcken zu beziehen und diese mithilfe eines Schüttgutsackentleerers und eines flexiblen Schneckenförderers von Flexicon in die Behälter zu entladen.
Nachdem im Zuge der jüngsten Erweiterung ein dritter Kochkessel mit einem Fassungsvermögen von 3.000 gal (11.356 L) hinzugekommen war, installierte Dancing Goat ein 85 ft (26 m) langes pneumatisches Fördersystemvom Typ PNEUMATI-CON®, ebenfalls von Flexicon. Das System befördert das Getreide zu zwei Trichtern mit einem Fassungsvermögen von jeweils 7,5 cu ft (0,2m³), von denen einer die beiden bestehenden Kochkessel und der andere den neuen Kochkessel versorgt. „Das pneumatische System kann in einem Drittel der Zeit dreimal so viel Getreide laden“, sagt Mike Reiber, Betriebsleiter. „Anstatt mit Gabelstaplern zum Entlader für Großsäcke an den Kochkesseln zu fahren und die Kochkessel dort zu befüllen, haben wir einen Getreideumschlagraum eingerichtet und unser pneumatisches Fördersystem dort untergebracht. Das verbessert den Prozess und ist für die Bediener weniger anstrengend.“
Fernsteuerung der Dosierung
Der Getreideraum befindet sich auf der den Kochkesseln gegenüberliegenden Seite der Anlage und beherbergt den Einlass und den Endpunkt des pneumatischen Kreislaufs sowie einen auf Wägezellen montierten Entleerer für Schüttgutsäcke. Mit einem Gabelstapler laden die Mitarbeiter die Säcke mithilfe eines Heberahmens in den Entleerer, der in Aufnahmetassen auf den Rahmenpfosten des Entleifers einrastet.
Sobald der Sackauslauf an einemSPOUT-LOCK® -Klemmring befestigt ist, fließt das Getreide – das zu einer mehlartigen Konsistenz gemahlen wurde – in einen 5,5 cu ft (155 l) großen Bodentrichter, von dem aus ein 5 ft (1,5 m) langer, flexibler Schneckenförderer mit einer Neigung von 45 Grad das Getreide über einen Ansaugadapter, der mit einem Lufteinlassfilter ausgestattet ist, in die pneumatische Förderleitung befördert. Wägezellen, die den Auslauf stützen, übertragen Gewichtsverlustsignale an eine SPS, die den Schneckenförderer stoppt, sobald ein voreingestelltes Chargengewicht in die pneumatische Förderleitung eingeleitet wurde.
Die Druckluftleitung mit einem Durchmesser von 5 Zoll (125 mm) – die durch eine 30-hp-Vakuumpumpe (23,3 kW) mit Unterdruck beaufschlagt wird – befördert die gesamte Charge restlos quer durch die Anlage zu den beiden Trichtern mit einem Fassungsvermögen von 7,5 cu ft (0,2m³), die über den Kochkesseln installiert sind. Inline-Füll-/Wegeventile, die sich über jedem Trichter befinden, leiten das Getreide je nach Rezeptur in den einen oder anderen Trichter.
Das Getreide wird über ein Drehventil in die einzelnen Kochkessel geleitet. Oberhalb der beiden Kochkessel steuert ein Umschaltventil, ob das Getreide aus dem Trichter in den ersten oder in den zweiten Kochkessel geleitet wird. Der zweite Trichter mündet in den dritten, größeren Kochkessel.
Auf der Rücklaufseite verläuft die Leitung von den Trichtern zurück zum Getreideraum zu einem Filterbehälter mit einem Durchmesser von 48 in. (122 cm), dessen Patronenfilter die Förderluft vom mitgeführten Getreidestaub trennen. Luftdüsen mit Rückstoßimpuls lösen das angesammelte Material, das in einen Bodenbehälter mit einem Volumen von 17 cu ft (0,5m³) und einem Drehschieber gelangt, der es in die Förderleitung zurückführt, die die Kochkessel versorgt.
„Das bedeutet, dass ich mir keine Sorgen machen muss, dass sich Getreide am Ende meiner Förderanlage ansammelt oder sich im Filterbehälter staut“, sagt Reiber. „Außerdem werden dadurch Bedenken hinsichtlich des Befalls durch Insekten oder andere Schädlinge minimiert, und es gelangt die maximale Menge an Getreide in die Kochkessel.“
Pneumatische Förderung: schneller, sauberer, sicherer
Das pneumatische Fördersystem – das bis zu 14.000 lb (6.350 kg) pro Stunde befördern kann – reduziert den Zeitaufwand der Bediener beim Be- und Entladen der Schüttgutsäcke. „Anstatt die Säcke zum Verwendungsort zu transportieren, werden sie nun in den Getreideumschlagraum in der Nähe ihres Lagerorts gebracht“, sagt Reiber. „Die Gabelstapler legen jetzt vielleicht 50 ft (15,2 m) zurück, sodass der Umschlagaufwand und die Einsatzzeit der Gabelstapler um 80 Prozent reduziert wurden.“
Mais und Roggen, die Getreidesorten, die Dancing Goat am häufigsten verwendet, fließen schneller aus den Schüttgutsäcken. „Früher haben wir einen Sack in etwa 15 Minuten entladen. Jetzt dauert es bei einem Sack Mais etwa 5 Minuten und bei Roggen 7 Minuten, wobei beide Säcke 1.750 lb (794 kg) wiegen“, sagt Reiber. Für eine typische Charge müssen sechs bis acht Schüttgutsäcke entladen werden. „Die Mitarbeiter, die schon vor der Modernisierung hier waren, sind begeistert davon, wie viel weniger Arbeit das ist und wie schnell das pneumatische System das Getreide befördert. Wir schaffen mehr mit weniger Aufwand und in kürzerer Zeit.“ Die Mitarbeiter haben nun Zeit, andere Aufgaben in der Brennerei zu übernehmen.
Der Betrieb ist zudem sauberer und sicherer, da das Dosiersystem geschlossen ist und unter Vakuum arbeitet, wodurch verhindert wird, dass die Körner Staub aufwirbeln. „Wir stellen bereits ein brennbares Produkt her, nämlich Ethanol, und wir wollen keinen potenziellen Brennstoff – Staub in der Luft – in einen als Gefahrenbereich eingestuften und klassifizierten Raum einbringen“, sagt Reiber.
Der Entlader fördert den Durchfluss und die Entleerung
Im Getreideraum hält der Big-Bag-Entleerer Staub zurück und gewährleistet mithilfe mehrerer Teilsysteme einen zuverlässigen Materialfluss. An der Schnittstelle zwischen Sack und Auslaufstutzen sorgt einSPOUT-LOCK®-Klemmring für eine staubfreie Verbindung zum Bodenbehälter. Während sich der Sack entleert, senkt einTELE-TUBE®-Teleskoprohr den Klemmring ab und übt dabei eine kontinuierliche Zugkraft nach unten aus, um den Auslaufstutzen straff zu halten und so den Materialfluss zu fördern. Gleichzeitig heben und senken dieFLOW-FLEXER®-Sackaktivierungsplatten die gegenüberliegenden Unterkanten des Sacks in eine V-Form und leiten so das gesamte Getreide aus dem Auslauf.
„Wir setzen die Sackaktivatorplatten täglich bei jeder Getreidesorte ein. Sie helfen dabei, die Klumpen aufzubrechen, die sich während des Transports bilden können“, sagt Reiber. Das Unternehmen setzt außerdem auf dasPOWER-CINCHER®-Durchflussregelventil des Entleerers, dessen pneumatisch angetriebene Stangen sich konzentrisch um den Auslauf schließen. „Das ist ein großartiges Hilfsmittel, wenn wir den Durchfluss drosseln oder einen Sack verschließen müssen, bevor er leer ist. Es eignet sich ideal für den Umgang mit Malz, das zunächst klumpig ist, aber dann wie Wasser fließt, sobald es einmal in Bewegung gekommen ist.“
Zudem lassen sich die Stützen des Entleerers anheben oder absenken, um auch Großsäcke mit Sondermaßen aufzunehmen. „Die Großsäcke unseres Malzlieferanten sind etwa 14 Zoll länger als die üblichen“, erklärt Reiber. „Aber es dauert nur etwa fünf Minuten, alle vier Stützen anzupassen.“
Ständiger Fortschritt
Zwar hat sich die Brennerei zu einem Anziehungspunkt für Whisky- und Spirituosenliebhaber entwickelt, doch laut Reiber hat das Unternehmen seinen Weg erst zur Hälfte zurückgelegt und plant, das Getreide künftig aus Großsilos statt aus Schüttgutsäcken zu verladen.
„Wir planen, die Silos an das pneumatische Fördersystem anzuschließen“, sagt Reiber. „Das Ziel ist es, rund um die Uhr zu brauen, zu vergären und zu destillieren, und dieses System hat uns diesem Ziel ein großes Stück nähergebracht.“
Die Dancing Goat Distillery lädt ihre Gäste herzlich ein, das neue Gelände zu erkunden. Um ein Destillerie-Erlebnis zu buchen, besuchen Sie www.dancinggoat.com und folgen Sie @DancingGoatDistillery in den sozialen Medien, um über Neuigkeiten, Veranstaltungen und neue Erlebnisangebote auf dem Laufenden zu bleiben.
Dancing Goat Distillery, Cambridge, Wisconsin
608-400-5289
www.dancinggoat.com