BUDD LAKE, NJ — KB Ingredients beschafft, mischt, verpackt und vertreibt seit 2003 Zutaten für die Back- und Lebensmittelindustrie und betreibt derzeit eine Produktionsstätte in New Jersey sowie ein internationales Vertriebszentrum in Puerto Rico.
„Wir sind ein Hersteller von Lebensmittelzutaten, der sich auf Teigverbesserer, Backkonzentrate, Vormischungen und die Lohnmischung von Trockenmischungen spezialisiert hat“, sagt Geschäftsführer Brad Keating. „Außerdem beschäftigen wir uns mit der Verarbeitung von Flüssigkeiten und der Umverpackung von flüssigen Süßungsmitteln.“
Erweiterung des Vertriebs um die Fertigung
KB Ingredients, ursprünglich ein Distributor, erweiterte sein Angebot im Jahr 2015 um eigene Produktionskapazitäten und bietet nun maßgeschneiderte Zutatenmischungen, vorgemischte Teigverbesserer sowie Lohnmischungen an.
Um die neue Fertigungslinie unterzubringen, errichtete das Unternehmen in seinem Werk in New Jersey einen Misch- und Produktionsraum mit einer Deckenhöhe von 28 ft (8,5 m).
Für die neuen Räumlichkeiten wurden drei Bandmischer angeschafft, um Mischungen aus trockenen Zutaten wie Mehl, Zucker und feinkörnigen Produkten herzustellen, sowie eine Verpackungsanlage zum Befüllen, Heißsiegeln und Palettieren von 50-Pfund-Säcken (23 kg) oder Kartons.
Die Zwischenlagerung und Aufbewahrung des gemischten Materials in Schüttgutsäcken verhindert Engpässe
Da die Gesamtleistung der Bandmischer die des Verpackungssystems überstieg, optimierte KB Ingredients seine Produktivität, indem das gemischte Material zur späteren Verpackung in Schüttgut-Säcken gelagert wurde. Jeder Mischer füllt das gemischte Produkt nun in palettierte Schüttgut-Säcke ab, die je nach Materialdichte zwischen 1.000 und 2.500 lb (454 bis 1.136 kg) wiegen, um dort gelagert und später verpackt zu werden. Diese Umstellung ermöglicht eine unabhängige Planung der Misch- und Verpackungsprozesse.
Entsprechend dem Produktionsplan werden Big Bags mit Mischprodukten automatisch entladen und mithilfe eines von der Flexicon Corp. geliefertenBulk-Out® BFF-Big-Bag-Entleerers der Verpackungslinie zugeführt. Ein Bediener schiebt die vier Hebegurte des Big Bags in die Z-Clip™-Gurt halterungen am Big-Bag-Hebegestell, das mit einem Gabelstapler angehoben und in die oben angebrachten Aufnahmemulden auf den vier Pfosten des Gestells gesetzt wird.
Der Bediener verbindet den Sackauslauf anschließend mit einemSpout-Lock®-Klemmring, der eine dichte Verbindung zwischen der Reinseite des Auslaufs und der Reinseite einesTele-Tube®-Teleskoprohrs herstellt und so die Unversehrtheit der Mischung gewährleistet. Während sich das Rohr absenkt, hält es den Auslauf straff, was den Durchfluss und die vollständige Entleerung fördert und gleichzeitig das Entweichen von Staub verhindert. Der Entleerer verfügt außerdem über Pop-Top™-Verlängerungsarme am oberen Rahmen, die den Beutel während des Entleerens anheben und ausdehnen, um eine vollständige Entleerung zusätzlich zu fördern.
Das gemischte Material fließt aus dem Schüttgutbeutel in einen 8 cu ft (227 l) großen Bodentrichter, der für pulverförmige, halbfließfähige Materialien ausgelegt ist. Ein pneumatischer Turbinenvibrator am Trichter unterstützt den Materialfluss. Der Trichter beschickt einen 15 ft (4,6 m) langen, flexiblen Schneckenförderer mit einem Außendurchmesser von 4,5 in. (114 mm), der in einem Winkel von 45° geneigt ist. Dieser befördert das Material zu einem kreisförmigen Separator mit einem Durchmesser von 12 in. (305 mm), der über einem weiteren Trichter angebracht ist, von dem aus das Produkt durch Schwerkraft zur darunter liegenden Verpackungsmaschine gelangt.
Zweites Entleerungssystem für Schüttgutsäcke erweitert die Kapazität
Um Redundanz zu gewährleisten, hat das Unternehmen 2017 einen zweiten BFF-Big-Bag-Entleerer vom Modell BFF angeschafft. „Damals brauchten wir die Kapazität noch nicht“, sagt Keating, „aber mittlerweile steigt unser Volumen so stark an, dass wir beide Anlagen auslasten.“
Das zweite System umfasst den Big-Bag-Entleerer, ein Vibrationssieb mit einem Durchmesser von 24 Zoll (610 mm) und eine Verpackungsmaschine, die alle in einem 17 Fuß (5,2 m) hohen Entleerungsrahmen übereinander angeordnet sind. Die hohe Decke im Prozessraum ermöglicht diese Anordnung, wie Keating betont, wodurch die Stellfläche minimiert wird. Ein Schüttgutbeutel wird wie beim ursprünglichen Entleerer mit einem Gabelstapler in den Entleerer geladen, mit dem Unterschied, dass der Bediener eine Trittleiter hinaufsteigen muss, um an den höher gelegenen Beutelauslaufanschluss zu gelangen.
Zur Steuerung des Materialflusses zum Sieb ist die Schnittstelle zum Sackauslauf mit einemPower-Cincher®-Durchflussregelventil ausgestattet, das vier elliptisch geformte Klemmstangen enthält, die zusammenlaufen und sich überlappen, um einen teilweisen oder vollständigen Verschluss des Big-Bag-Auslaufs zu ermöglichen. Der Entleerer verfügt außerdem überFlow-Flexer®-Sackaktivatoren, die die gegenüberliegenden unteren Kanten des Sacks anheben und absenken, um den Materialfluss und die vollständige Entleerung zu fördern.
Wartung und Reinigung der Big-Bag-Systeme
„Die Anlagen sind im Wesentlichen wartungsfrei und weisen nur wenige bewegliche Teile auf“, sagt Keating. „Das Einzige, was am flexiblen Schneckenförderer gewartet werden muss, ist der 3-hp-Motor (2,2 kW).“
„Wir gehen bei Kreuzkontaminationen vorsichtig vor, da Allergene vorhanden sind“, sagt Keating. Die Reinigung dauert zwei bis drei Stunden, einschließlich der Trichter, des flexiblen Schneckenförderers, der Siebmaschinen und der Verpackungsmaschine. KB Ingredients nutzt das ursprüngliche Entladesystem mit flexiblem Schneckenförderer für längere Produktionsläufe, bei denen die Umrüstzeit weniger ins Gewicht fällt, und das neuere Entladesystem für kürzere Läufe.
KB-Zutaten
(973) 426-9100
www.kbingredients.com