SINGAPUR — MILO wird aus den besten Zutaten wie Milch, Gerstenmalz und Kakao hergestellt und ist reich an wichtigen Vitaminen und Mineralstoffen. Die Marke MILO gehört zum Schweizer Unternehmen Nestlé und erfreut sich seit Jahrzehnten großer Beliebtheit in Südostasien, Australien und weltweit. Es ist eines von vielen Produkten, die im Nestlé-Werk in Singapur hergestellt werden, wo das Unternehmen seit 1912 tätig ist.MILO® ist aus vielen singapurischen Haushalten nicht mehr wegzudenken und spielt weiterhin eine Vorreiterrolle dabei, den sich wandelnden Geschmack der Verbraucher sowie den Bedarf an gesünderen und nährstoffreicheren Produkten zu erfüllen.
Das Werk in Singapur produziert und verpackt MILO-Getränkepulver unter anderem in Dosen und in leicht zu öffnenden, leicht ausgießbaren Beuteln, die auf einer Hochgeschwindigkeits-Rotationsabfüllanlage geformt und befüllt werden. Vor der Beutelabfüllanlage befindet sich ein Metalldetektor, der das Pulver auf Verunreinigungen überprüft. Wird ein Fremdkörper erkannt – ein sogenannter „Strike“ –, leitet der Metalldetektor einen Teil des Pulverstroms in einen Auffangbeutel um. Die Mitarbeiter prüfen anschließend das aussortierte Pulver, um sicherzustellen, dass der Fremdkörper entfernt wurde, und halten den Vorfall in einem Qualitätssicherungsbericht fest. Dies war ein umständlicher Prozess, bis ein flexibler Schneckenförderer den Materialfluss zum Metalldetektor optimierte.
Erschwerte Erkennung von agglomeriertem Pulver
Der Metalldetektor befand sich ursprünglich direkt unterhalb des Ausgleichstrichters, aus dem das MILO-Pulver durch Schwerkraft über eine Absperrklappe ausgetragen wurde. „Wenn sich die Klappe öffnete, floss oft ein großes Pulverklumpen durch den Metalldetektor, der nicht schnell genug war, um den gesamten Klumpen auszusortieren“, sagt Sean Phua, technischer Leiter. Infolgedessen gelangte ein Teil des Pulvers – und möglicherweise auch die Verunreinigung – durch den Metalldetektor in einen flexiblen Schneckenförderer, der es zur Beutelabfüllanlage transportierte. Dies zwang die Bediener dazu, die Produktion anzuhalten.
Bei Produktionsstillstand ließen die Bediener den flexiblen Schneckenförderer rückwärts laufen, um das gesamte Pulver im Förderstrang zu entleeren. Dieses Pulver wurde dann zusammen mit dem aussortierten Material von Hand gesiebt und mit Wasser aufgelöst, um die Verunreinigung zu finden und „festzustellen, ob es sich um einen echten oder einen falschen Befund handelte“. Das war eine schmutzige Angelegenheit, und die Unterbrechungen schmälerten die Produktivität bei der Verpackung, sagt Phua.
Er erkannte, dass der Betriebsablauf verbessert werden könnte, wenn das Pulver in einem gleichmäßigen Strom frei in den Metalldetektor fallen würde. Eine mögliche Lösung wäre gewesen, ein Drehventil unter dem Ausgleichstrichter anzubringen, doch der fehlende Freiraum machte dies unmöglich, so Phua. Stattdessen empfahl Flexicon, den Metalldetektor versetzt und höher anzubringen, um Platz für einen neuen flexiblen Schneckenförderer zu schaffen, der das Pulver in einem gleichmäßigen, kontrollierten Strom zum Metalldetektor befördert. Flexicon Singapur lieferte den neuen Förderer, der den räumlichen Einschränkungen und den Durchsatzanforderungen gerecht wurde.
Der Förderer ist 1,5 m (59 Zoll) lang und verfügt über eine Spirale, die von einem Außenrohr mit einem Durchmesser von 90 mm (3,5 Zoll) aus ultrahochmolekularem Polyethylen umschlossen ist. Die Schnecke – das einzige bewegliche Teil, das mit dem Produkt in Kontakt kommt – sorgt dafür, dass sich das Pulver nicht verfestigt, verklumpt oder trennt.
Das Förderband verfügt über einen Einlaufflansch mit einem Durchmesser von 150 mm (5,9 Zoll) sowie einen Einfülladapter, der unterhalb der Absperrklappe des Ausgleichstrichters angeschlossen wird. Von dort wird das Pulver in einem Winkel von 41 Grad befördert und über einen Auslauf mit einem Durchmesser von 150 mm (5,9 Zoll) in den Metalldetektor geleitet. Der 2,2-kW-Antrieb (1,3 PS) des Förderers läuft mit konstanter Drehzahl und befördert 20 Stunden am Tag etwa 720 kg (1.587 lb) Pulver pro Stunde. Füllstandssensoren am Einlauf und am Auslauf des Förderers sind mit der Steuerung der Beutelabfüllanlage verbunden, sodass beide Anlagen synchron arbeiten können.
Ein geregelter Durchfluss verbessert die Erkennung und reduziert Ausfallzeiten
Laut Phua hat der neue flexible Schneckenförderer den Betriebsablauf optimiert. „Alle Fremdkörper werden aussortiert, bevor das Pulver in den ursprünglichen flexiblen Schneckenförderer zum Beutelbefüller gelangt“, sagt er, „wodurch Fehlaussortierungen und das manuelle Entfernen von Pulver aus dem Förderer entfallen.“ Seine Kollegen in der Qualitätssicherung begrüßen diese Verbesserung. „Da wir nun mehr positive Ausschleusungen durch den Metalldetektor haben, müssen sich die Mitarbeiter der Qualitätssicherung weniger Sorgen machen, dass Verunreinigungen nicht aussortiert werden.“
Eine zuverlässigere Aussortierung steigert die Produktivität, indem sie die Betriebszeit der Beutelabfüllanlage erhöht, die Anzahl der gemeldeten Vorfälle verringert und gleichzeitig Produktverluste reduziert. „Früher wurden große Klumpen aussortiert. Da das Pulver nun im freien Fall nachfließt, fließt weniger davon ab, was die Produktverluste deutlich verringert“, fasst er zusammen.