ASHLAND, OR — MaraNatha Nut Butters wurde 1982 in Ashland, Oregon, gegründet, als das Ehepaar Robert und Chris Plotnik damit begann, Trockenobst aus dem kalifornischen Central Valley an Naturkostläden in Oregon und Washington zu liefern. Als das Vertriebsunternehmen wuchs, begann die Familie, unter der Marke MaraNatha eigene Spezialitäten aus Erdnuss- und Nussbutter herzustellen. Da die Produktlinie immer beliebter wurde, konzentrierten sich die Plotniks auf die Herstellung von Nussbutter. Heute ist MaraNatha ein führender Hersteller von Bio- und Natur-Nuss- und Samenbutter.
Als die Nachfrage nach den rein natürlichen Mandel-, Erdnuss-, Cashew-, Macadamia- und Sesam-Tahini-Buttern stieg, steigerte das Unternehmen die Produktionsleistung, indem es die Produktionsraten erhöhte und – was ebenso wichtig war – die Stillstandzeiten zwischen den Chargen reduzierte.
Einschränkungen des bestehenden Systems
Das Unternehmen setzte Becherförderer ein, um Erdnüsse, Mandeln, Cashewnüsse und Sesamkörner zu verschiedenen Produktionsbereichen im gesamten Werk zu transportieren. Der Einsatz dieser Anlagen hatte zwei Nachteile: Die Reinigung war zeitaufwendig und die Fördergeschwindigkeit reichte nicht aus, um den Bedarf zu decken. „Mit den Becherförderern konnten wir nur 20 bis 30 Gläser pro Minute befüllen“, sagt der Betriebsleiter des Unternehmens. „Außerdem dauerte die Reinigung zwischen den Produktionsdurchläufen zwei Stunden, da Hunderte von Bechern an einer Kette befestigt waren, die alle zwischen den einzelnen Produkten demontiert und gereinigt werden mussten. Die Notwendigkeit, die Reinigungszeit zu verkürzen und mehr Pfund pro Stunde aus den Anlagen herauszuholen, machte die Installation eines völlig neuen Schüttgutfördersystems erforderlich.
„Da alle von uns hergestellten Produkte Allergene der Klasse 1 sind, müssen wir in der Lage sein, alle Anlagen mit direktem Produktkontakt so gründlich wie möglich, aber auch so schnell wie möglich zu reinigen“, fährt der Betriebsleiter fort. „Wir haben uns für ein System aus Schüttgut-Entladevorrichtungen und flexiblen Schneckenförderern von Flexicon entschieden, da die flexiblen Schneckenförderer zwischen den verschiedenen Produktionsläufen weniger Zeit für Demontage, Reinigung, Desinfektion und Wiedermontage benötigen.“
Der Austausch von Anlagen verkürzt Ausfallzeiten und steigert die Produktion
Die installierte Anlage umfasst fünf Big-Bag-Entleerer des Modells BFC sowie Flexible Spiralförderer. Obwohl die einzelnen Anlagen nicht für ein bestimmtes Produkt vorgesehen sind, ist jeder Big-Bag-Entleerer mit einem flexiblen Schneckenförderer verbunden, der Halbfertigprodukte oder Rohstoffe in verschiedene Räume innerhalb des Werks transportiert. Zwei 15 ft (4,6 m) lange Flexible Spiralförderer mit Edelstahlrohren wurden in den Röstbereichen installiert, um Rohprodukte wie Nüsse und Sesamkörner zu den Röstmaschinen zu befördern. „Wir haben uns in den Rösträumen aufgrund der Umgebungswärme für Edelstahl anstelle von Kunststoff entschieden“, erklärt der Betriebsleiter.
In anderen Bereichen kommen drei Förderer zum Einsatz. Eine 15 ft (4,6 m) lange Anlage befördert Erdnüsse, Mandeln und andere Nussprodukte zu einer industriellen Fertigungslinie, die die Materialien verarbeitet und in Eimer oder Fässer abfüllt. Zwei weitere, 25 ft (7,5 m) lange Förderer befördern Rohprodukte zu den Verarbeitungsanlagen, die das Material zu Produkten verarbeiten, die schließlich in Gläser für den Einzelhandelsverkauf abgefüllt werden.
Die Reinigung dieser Förderer hat sich als weniger zeitaufwendig erwiesen. Eine abnehmbare Reinigungsöffnung am Einlaufende des Förderrohrs ermöglicht es, die Schnecke rückwärts laufen zu lassen, um Restmaterial zu entfernen, sowie die flexible Schnecke zur Reinigung auszubauen und das Förderrohr in 45 Minuten zu spülen – im Vergleich zu zwei Stunden bei Becherförderern.
Die flexiblen Schneckenförderer bestehen aus einer Edelstahlspirale im Inneren eines geschlossenen Rohrs, die von einem waschfesten Motor am Auslassende angetrieben wird. MaraNatha legte weitere lebensmitteltaugliche Merkmale fest, darunter Edelstahltrichter und flexible Schnecken. Der Geschäftsführer sagt, dass das einfache Design und die einfache Bedienung der Anlage die zuvor verwendeten Becherförderer übertreffen. „Mit dem neuen System befüllen wir bis zu 150 Gläser pro Minute, im Vergleich zu 20 bis 30 Gläsern mit dem alten System.“
Die BFC-Entladevorrichtungen im MaraNatha-Werk sind mit freitragenden I-Trägern sowie elektrischen Hebezeugen und Laufkatzen ausgestattet, um Schüttgutsäcke ohne Gabelstapler be- und entladen zu können.
Die beiden Entladevorrichtungen in den Rösträumen sind mitSPOUT-LOCK®-Klemmringen ausgestattet, die eine luftdichte Verbindung zwischen der sauberen Seite des Sackauslaufs und der sauberen Seite der Anlage herstellen und so eine Kontamination des Produkts und der Anlagenumgebung verhindern. Die Klemmringe befinden sich am oberen Ende derTELE-TUBE®-Teleskoprohre, die eine konstante Abwärtsspannung des Sackauslaufs aufrechterhalten, um eine vollständige Entleerung des Sacks zu gewährleisten, während dieser sich entleert und verlängert. Unmittelbar über den Klemmringen befinden sich pneumatisch betätigtePOWER-CINCHER®-Durchflussregelventile, die die Sackausläufe konzentrisch zusammenziehen und so das Wiederzubinden teilweise leerer Säcke ermöglichen, ohne dass die bei MaraNatha verwendeten Nussfeinanteile austreten.
Die drei Entleerungsvorrichtungen im Produktionsraum verwenden herkömmliche Irisventile anstelle der oben beschriebenen Klemmringe und Teleskoprohre, da eine abgedichtete Verbindung zwischen dem Sackauslauf und dem Trichter nicht erforderlich ist. Zum Betrieb wird der Sackauslauf durch das geöffnete Irisventil gezogen, das Ventil geschlossen, der Kordelzug des Sackauslaufs gelöst und die Zugangsklappe geschlossen. Anschließend wird das Ventil langsam geöffnet, um ein unkontrolliertes Ausströmen von Material in den Trichter zu verhindern und so das Entweichen von Staub zu reduzieren.
„Wir haben in einem 14.000 sq ft (1.301 sq m) großen Gebäude angefangen und verfügen nun über 45.000 sq ft (4.181 sq m) in drei Gebäuden, einem Lagerhaus in einer Nachbarstadt und einem Vertriebszentrum in Nordkalifornien“, sagt er. „Die neuen Anlagen haben uns dabei geholfen, dieses Wachstum zu erreichen, da wir dank der einfachen Reinigung und der effizienteren Leistung fünfmal mehr produzieren können.“