NORDRHEIN-WESTFALEN, DEUTSCHLAND — Ein hier ansässiger Hersteller von Spezialchemikalien verarbeitet zwei problematische pulverförmige Inhaltsstoffe, Benzofuroxan und Triazolon, zur Herstellung seiner leistungsstarken Produkte für den Bergbau und den Abbruch.
Diese Verbindungen gelten nicht nur als Reizstoffe, sondern sind zudem abrasiv, staubig, hygroskopisch, komprimierbar und neigen dazu, sich zu verdichten und zu verklumpen. Wenn sie der Luft ausgesetzt sind und ruhen gelassen werden, agglomerieren sie zu faustgroßen Klumpen, die aushärten, wodurch sich ein unterbrechungsfreier Transport erschwert.
Die Materialien müssen aus 25-Liter-Fässern (6,6 Gallonen) in höher gelegene Verarbeitungsanlagen befördert werden – ein zuvor eingesetztes Vakuumfördersystem erwies sich jedoch als ungeeignet, da sich die Filter mit Staub verstopften und Agglomerate die Förderleistung beeinträchtigten.
Das manuelle Entleeren der Materialien erwies sich aufgrund des damit verbundenen körperlichen Aufwands, der potenziellen Staub- und Reizungsgefahr sowie der Schwierigkeit, eine gleichmäßige Zufuhr von klumpenfreiem Material zu gewährleisten, als nicht mehr tragbar.
Um den Durchsatz und die Handhabung dieser Zutaten zu verbessern, hat das Unternehmen einen flexiblen Schneckenförderer und einen Aufnahmetrichter der Firma Flexicon (Europe) GmbH installiert.
Förderung auf engstem Raum
Der Trichter hat eine Grundfläche von 700 x 1100 mm (28 x 43 Zoll) und passt somit in den begrenzten Produktbeladungsbereich der Anlage, wobei ausreichend Platz zum Entleeren der Fässer mit den Materialien verbleibt. Eine Auffangwanne in Kombination mit einem klappbaren Trichterdeckel ermöglicht eine schnelle und ergonomische Beladung mit den Materialien.
Die steilen Rück- und Seitenwände des bodenstehenden Trichters aus Edelstahl mit einem Fassungsvermögen von 110 l (3,9 cu ft) verhindern, dass sich hygroskopische Zutaten zu Brücken oder „Rattenlöchern“ verbinden. In Kombination mit der Geometrie des Trichters sorgt ein mechanisches Rührwerk für einen guten Materialfluss und verhindert gleichzeitig Materialverklumpungen.
Der Förderer, ein Flexicon-Modell 1312, besteht aus einer flachen, zentrierlosen Schnecke aus Edelstahl, die sich in einem verschleißfesten Außenrohr aus Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht dreht.
Dank der Flexibilität der Schnecke und des Rohrs kann der Förderer den Trichter in einem Winkel von 45 Grad verlassen, in die Vertikale abbiegen und das Material staubfrei über eine Strecke von 5,5 m (18 ft) zum Einlass des Dosiersystems befördern.
Die Schnecke ist das einzige bewegliche Teil, das mit dem Material in Kontakt kommt, und wird von einem Elektromotor angetrieben, der hinter der Austrittsstelle angeordnet ist, wodurch ein Kontakt des Materials mit Dichtungen oder Lagern verhindert wird. Während sich die Schnecke dreht, zentriert sie sich selbst im Rohr, wodurch ein ausreichender Abstand zwischen der Schnecke und der Rohrwand gewährleistet ist, sodass entlang der gesamten Länge des Förderers keine Lager erforderlich sind.
Unterbrechungsfreie Dosierung
Hoch- und Niedrigstandssensoren an der Seitenwand des Dosierbehälters geben einer programmierbaren Steuerung ein Signal, wann das Förderband gestartet und gestoppt werden soll, wodurch automatisch eine ausreichende Materialmenge für eine unterbrechungsfreie Dosierung gewährleistet wird.
Da das Unternehmen das Fördersystem ausschließlich für Benzofuroxan und Triazolon einsetzt, ist eine Reinigung zwischen den Chargen nicht erforderlich. Der Förderer wird jedoch täglich durch Umkehrung der Schneckendrehrichtung entleert, wodurch Materialreste aus dem Förderer entfernt werden und verhindert wird, dass sich Material im Förderrohr verfestigt.
Nach Angaben des Produktionsleiters wurde das neue System gemäß den ATEX-Normen für den Umgang mit staubigen, abrasiven Materialien konstruiert und verfügt über Motor- und Schaltschränke der Schutzart IP65 sowie materialberührende Oberflächen aus Edelstahl 304.
„Das Flexicon-System sorgt für einen gleichmäßigen und zuverlässigen Förderprozess, der zu einer gleichbleibend hohen Produktqualität führt und gleichzeitig eine bessere Planung sowie die Einhaltung von Lieferterminen ermöglicht“, sagt er. „Das System funktioniert sehr gut und ist insbesondere für die Mitarbeiter von Vorteil. Die körperliche Belastung wurde erheblich reduziert, und der Prozessablauf ist sehr zuverlässig und stabil.“