MAASTRICHT, NIEDERLANDE — Asbury Graphite & Carbons ist einer der weltweit größten Verarbeiter von Graphit und anderen Kohlenstoffmaterialien, die in der Kunststoff-, Automobil-, Schmierstoff-, Pulvermetallurgie-, Erdöl- und Lackindustrie zum Einsatz kommen. Der europäische Standort des Unternehmens in den Niederlanden wurde 2014 eröffnet, um Rohgraphit aus aller Welt anzunehmen, diesen durch verschiedene Mahl- und Siebverfahren in feine Partikel zu zerkleinern und je nach Kundenwunsch in 1.000-kg-Großsäcke (2.200 lb) sowie kleinere Säcke abzufüllen.
Von Anfang an hatten die Anlagenbetreiber Probleme mit ungenauen Füllgewichten bei gemahlenem Graphit sowie mit der Staubbekämpfung. „Wir hatten uns noch nicht entschieden, welche Anlagen wir einsetzen sollten“, sagt Marc Stassen, ehemaliger Geschäftsführer des europäischen Geschäftsbereichs. Die vorhandenen Anlagen waren rudimentär und produzierten Säcke mit Abweichungen im Gewicht. „Wir stellten erst fest, wenn das Produkt die Versandabteilung erreichte, dass wir beispielsweise 920 kg (2.024 lb) statt 1.000 kg (2.200 lb) abgefüllt hatten“, sagt Stassen.
Die Füllrahmen für Großsäcke waren mit einer schlecht konstruierten Dichtung am Sackauslauf ausgestattet, die unzuverlässig war. „Sehr oft blähte sich die Dichtung falsch auf, war nicht fest genug oder platzte“, sagt Stassen. Infolgedessen traten Staub und Feinpartikel aus, was die Einhaltung der niederländischen Gesundheits- und Sicherheitsrichtlinien durch das Werk gefährdete. Auch bei den ursprünglichen Entleerungsvorrichtungen für Großsäcke kam es zu Verschüttungen. Er sagt: „Wir mussten etwas anderes tun.“
Auf Empfehlung des niederländischen Vertriebspartners Matec Techniek wandte sich das Unternehmen an Flexicon (Europe) Ltd., einen Spezialisten für Befüll- und Entleerungssysteme für Schüttgutsäcke. „Wir haben eine Big-Bag-Befüllstation ausprobiert, und dadurch hat sich unsere Staubbelastung erheblich verringert“, erklärt Stassen. „Deshalb haben wir uns entschieden, alle elf Stationen von Flexicon ausführen zu lassen; im Laufe der Jahre folgten neun Big-Bag-Entleerungsanlagen und zahlreiche Flexible Spiralförderer. Sie haben die Staubbelastung im Werk enorm reduziert.“
Saubere Abfüllungen mit dem Sollgewicht
Die Big-Bag-Abfüllanlagen sind paarweise unter den Behältern angeordnet, in denen das fertige Graphitprodukt gelagert wird. Ein Bediener führt die Schlaufen des Big-Bags in die vier einziehbaren Haken des Füllkopfes ein und zieht den Einfüllstutzen des Big-Bags nach oben über einen hochbelastbaren, flexiblen Kragen, der sich aufbläst und so eine staubdichte Abdichtung bildet. Eine mit gefilterter Luft betriebene Entlüftungsvorrichtung am Füllkopf verhindert das Entweichen von Staub während des Befüllvorgangs. „Es kann nichts entweichen“, bemerkt Stassen.
Der Bediener stellt das Zielgewicht an der SPS ein und startet den Abfüllvorgang. Über der Füllrutsche öffnet sich eine Schieberklappe, und ein Drehventil dosiert das Produkt aus dem darüber liegenden Behälter. Wägezellen unterhalb der Ablage sind mit der SPS verbunden, die die Schieberklappe schließt, sobald der Sack das Zielgewicht erreicht hat. Während der Befüllung vibriert eine Verdichtungs-/Entlüftungsablage, um den Sack für die Lagerung und den Transport zu stabilisieren. Der Bediener lässt die Luft aus der Sackauslaufdichtung ab, verschließt den Sack und entfernt ihn mit einem Gabelstapler.
Jeder Bediener bedient zwei nebeneinander angeordnete Abfüllanlagen und hängt einen zweiten Beutel an, während der erste befüllt wird. Ist der erste Beutel voll, gibt die SPS automatisch ein Signal an das System, mit dem Befüllen des leeren Beutels zu beginnen. „Der Bediener ist ständig damit beschäftigt, neue Beutel aufzuhängen und volle Beutel wegzunehmen“, sagt Stassen.
Staubfreies Entleeren und Fördern von Schüttgut aus Big Bags
Im Werk in Asbury werden angelieferte Rohstoffe mit neunBULK-OUT® BFF-Big-Bag-Entleerungsvorrichtungen entladen, die so konzipiert sind, dass sie Staub beim Entleeren sowie das Zusammenfallen und Entfernen leerer Big Bags verhindern und so die Sicherheit im Werk erhöhen.
Großsäcke mit Anlieferungsgut werden mit einem Gabelstapler in die Entleerungsrahmen geladen. Die Bediener sorgen für eine staubfreie Verbindung zwischen Sack und Trichter, indem sie den Auslauf des Sacks an denSPOUT-LOCK®-Klemmring anschließen, der auf demTELE-TUBE®-Teleskoprohr sitzt. Während der Entleerung senkt das Teleskoprohr den Klemmring mit fortschreitender Entleerung des Sacks ab und übt dabei eine kontinuierliche Zugkraft nach unten aus, um den Auslauf straff zu halten.
Um die Entleerung zu fördern, heben die POP-TOP™-Verlängerungsarme am oberen Rahmen der Entleerungsvorrichtungen den Schüttgutsack automatisch in eine steile V-Form an.Die FLOW-FLEXER®-Aktivierungsplatten für Schüttgutsäcke heben und senken die gegenüberliegenden unteren Kanten des Sacks an und leiten das Material so zum Auslaufstutzen des Sacks.
„Früher“, so Stassen, „haben wir den Sack an einen Rahmen gehängt und das Material durch die Schwerkraft herausfallen lassen. Der Sack sah zwar leer aus, enthielt aber immer noch 20 oder 30 kg (44 oder 66 lb), und wenn wir den Sack abnahmen, landete das Material auf dem Boden. Jetzt bleibt kein Material mehr zurück.“
Verschiedene Förderbänder befördern unterschiedliche Materialien
Aus dem 140-Liter-Bodenbehälter (5 Kubikfuß) unter jedem Big-Bag-Entleerer befördert ein vollständig gekapselter, flexibler Schneckenförderer mit einer Länge zwischen 8 und 16 Metern (26 bis 52 Fuß) das Material zu mehreren Silos.
Die hier genannten BEV-CON™-Förderer sind dafür ausgelegt, schwer zu fördernde Materialien zu transportieren, die dazu neigen, sich zu verdichten, zu verklumpen, zu verschmieren, Verstopfungen zu bilden oder zu fluidisieren – oder im Falle von Graphit zu brechen und zu rutschen –, ohne das Material an der Rohrwand zu zerkleinern oder zu zermahlen.
EinFLEXI-DISC®-Rohrkabelförderer speist die Strahlmühlenanlage und befördert Graphit- und Koksmehl von einem speziellen Big-Bag-Entleerer. Die aus dem Big-Bag austretenden Feinpartikel fließen in ein Drehventil, das sie dosiert in den Förderer leitet. Dieser besteht aus Förderscheiben aus Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht, die an einem Stahlseil befestigt und von einem Polymerrohr ummantelt sind. Die Förderanlage ist ein geschlossener Kreislauf, der durch eine Rolle am Einlaufende unter Spannung gehalten und von einer weiteren Rolle am Auslaufende angetrieben wird. Das Material wird schonend in den Zwischenräumen zwischen den Scheiben transportiert. Die Förderleitung macht eine 90°-Kurve am Einlauf vorbei und verläuft vertikal bis zu einer Höhe von 9 Metern, bevor sie erneut um 90° zum Auslaufpunkt über dem Aufgabetrichter abbiegt und in einem Fallrohr zur Strahlmühle führt. Die schonende Bewegung verringert das Abriebrisiko, und der geschlossene Kreislauf gewährleistet einen staubfreien Betrieb.
Nach der Aufbereitung befördert eine weitere Reihe flexibler Schneckenförderer mit einer Länge von 4 bis 8 Metern (13 bis 26 Fuß) das Material zu den Behältern oberhalb der Befüllstationen für Großsäcke.
Seit der Anschaffung der ersten Befüll- und Entleerungsanlagen für Schüttgutsäcke hat Stassen ausschließlich Flexicon-Systeme eingesetzt. „Wir haben uns keine anderen Anlagen angesehen. Wir haben einen guten Service … sie sind schnell vor Ort, um uns zu unterstützen, wir sind derzeit gute Partner und sie verstehen unsere Bedürfnisse und Probleme am besten.“
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