GRIFFITH, NSW, AUSTRALIEN — South Pacific Seeds (SPS, www.southpacificseeds.com.au) zählt zu den weltweit größten Unternehmen für Gemüsesaatgut. Im Erntejahr 2011–2012 produzierte das Unternehmen in seinen Betrieben in Australien, Neuseeland, Chile und den USA 3.230 Tonnen (2.930 kg) Saatgut. Das Sortiment umfasst unter anderem Salat, Blumenkohl, Kohl, Grünkohl, Möhren, Petersilie, Zwiebeln, Gurken, Rote Bete und weiteres Gemüse.
Bei der Verarbeitung der Samen entstand in der Aufbereitungsanlage des Unternehmens in Griffith Staub in der Umgebungsluft. Das Problem wurde durch den Einbau eines Schüttgut-Entleerers und flexibler Schneckenförderer der Firma Flexicon Corp. (Australia) Pty Ltd., Wacol, QLD – einer Tochtergesellschaft der Flexicon Corp., Bethlehem, PA – gelöst.
Entleerungsvorrichtung für Schüttgutsäcke verhindert Staubbildung
Bisher entstand Staub zu Beginn des Prozesses, bei dem Gipspulver mit einem Klebstoffbindemittel vermischt wird, um Saatgut für die Verpackung und den Verkauf zu pelletieren. Das Pulver ist äußerst rieselfähig und weist eine Schüttdichte von 25 lb/cu ft (400 g/l) auf.
Großsäcke mit Gips wurden aufgeschnitten und in einen V-förmigen Trichter entleert, der eine Förderschnecke speiste, welche das Material zu einer Rotationsmischanlage beförderte. Dort wird der Gips mit den Samen vermischt, und durch die Rotationsbewegung entstehen Pellets. Die Maschine versetzt die Samen zudem mit Farbstoffen, Pestiziden und Fungiziden.
SPS hat das Staubproblem durch den Einbau eines Flexicon-Big-Bag-Entleerers gelöst. Der Gips fließt aus dem Big Bag in einen Bodentrichter, von wo aus das Material über zwei Flexible Spiralförderer zur Rotationsmaschine transportiert wird. Durch den geschlossenen Prozess sei das Staubproblem im Wesentlichen beseitigt worden, sagt Betriebsleiter Peter Pearson.
Das Werk in Griffith erhält Gipspulver in Großsäcken mit einem Gewicht von etwa 770 lb (350 kg). Jeder Sack wird mit einem Gabelstapler in den Entladerahmen für Großsäcke geladen, wo er an vier Schlaufen aufgehängt und in einen V-förmigen Bodentrichter mit einem Fassungsvermögen von 37 gal (140 l) entladen wird. Der Sack wird geöffnet, die Innenfolie aufgeschnitten und das Pulver über ein Irisventil ausgetragen.
Die Entleerung des Beutels wird durchdie FLOW-FLEXER®-Beutelrüttelvorrichtung von Flexicon unterstützt – zwei pneumatisch angetriebene Platten, die die gegenüberliegenden Kanten des Beutels anheben und absenken, um das Material zum Auslass zu leiten. Während sich der Beutel entleert, vergrößert sich der Hub der Platten, wodurch der Beutel eine V-Form annimmt und die vollständige Entleerung gefördert wird.
Das Irisventil verhindert laut Pearson im Wesentlichen die Staubbildung. Dennoch setzt das Unternehmen zusätzlichdas BAG-VAC®-Staubabsaugsystem vonFlexicon ein, das am Rahmen des Entleerungsgeräts angebracht ist und eventuellen Reststaub entfernt. „Das Pulver ist besonders staubig, und aus Gründen der Arbeitssicherheit und des Gesundheitsschutzes haben wir diese (Staubabsaug-)Option automatisch integriert“, erklärt er. „Dadurch verfügen wir über eine saubere und aufgeräumte Arbeitsumgebung, die für den Bediener sicher ist.“
Flexibler Schneckenförderer „passt sich an“
Das Material wird mithilfe eines flexiblen Schneckenförderers vom Boden des Trichters abtransportiert. Ein Rührwerk und ein Vibrator am Boden des Trichters tragen dazu bei, das Pulver zu bewegen und zum Einlauf des Förderers zu leiten.
Der Flexible Spiralförderer verfügt über eine rotierende, zentrierfreie Schnecke aus Edelstahl, die in einem robusten Polymerrohr untergebracht ist. Er ist etwa 19,6 ft (6 m) lang und hat einen Außendurchmesser von 3 in. (80 mm). Angetrieben wird er von einem 3-hp (2,2 kW) starken Drehstrommotor, der sich unmittelbar hinter der Austrittsstelle befindet, wodurch ein Kontakt des Förderguts mit Lagern oder Dichtungen vermieden wird.
Vom Trichter aus befördert das Förderband das Material in einem Neigungswinkel von 45° zu einer Seite der Rotationsbehandlungsanlage. Dort wird das Pulver über einen kleinen Übergangstrichter in einen zweiten, identischen flexiblen Schneckenförderer abgeführt, der es horizontal zu einem Einlaufkegel an der Seite der Rotationsbehandlungsanlage transportiert.
Die Kombination aus dem Big-Bag-Entleerer und den flexiblen Schneckenförderern gewährleistet eine konstante und gleichmäßige Zufuhr des Pulvers zum Rotationsbehandler, so Pearson. Außerdem lösten die Schneckenförderer „ein großes Problem, nämlich die begrenzte Stellfläche, die uns zur Verfügung stand. Die Rotationsmaschine steht in einer engen Ecke, und daher war es fantastisch, ein Fördersystem zu haben, das dort hineinpasste.“ Er fügt hinzu, dass die Anordnung der Förderer freien Zugang für den Gabelstapler ermöglicht.
Wie Saatgut verarbeitet wird
Das Saatgut wird in Kunststoff- oder Kartonbehältern mit einem Fassungsvermögen von etwa 200 gal (750 l) oder in 55 lb (25 kg) schweren Plastiksäcken angeliefert. Bei den Behältern werden die Deckel entfernt und die Behälter mit Hilfe eines speziellen Behälterkippers entleert. Die Säcke werden aufgeschnitten.
Die Behälter werden in rollbare V-Behälter aus Stahl entleert, die das Saatgut durch eine Reihe von Verarbeitungsschritten befördern, um Pflanzenreste, Erde, Insekten, Steine und leichte, unerwünschte Samen zu entfernen. Die wichtigsten Verarbeitungsschritte sind:
- Sortierung nach Größe mithilfe eines Luftsiebreinigers, der über eine Reihe von Sieben zum Vorsieben und Sieben verfügt.
- Sortierung nach Länge mithilfe eines eingezogenen Zylinders, der je nach Getreideart entweder das Saatgut oder die Verunreinigungen aufnimmt.
- Gewichtsabscheidung mithilfe eines Schwerkrafttisches. Die Samen laufen über ein geneigtes, oszillierendes Siebband, wobei ein Ventilator Luft von unten durch die Samen bläst.
Zu den weiteren Reinigungsverfahren zählen die Farbsortierung, die Spiraltrennung und das Waschen.
Nach der Reinigung werden die Samen in Trocknungsbehältern auf einen Feuchtigkeitsgehalt von unter 7 % getrocknet und anschließend über einen V-Behälter zum Pelletierer befördert.
Rotationsbehandlungsanlage stellt Pellets her
Der Pelletierer vermischt das Saatgut mit einem Pulver auf Gipsbasis und einem Bindemittel (wie bereits erwähnt) und formt daraus Pellets, die sich leichter aussäen lassen als einzelne Samen. Die Maschine kann das Saatgut außerdem mit einem Film überziehen, der Farbstoffe, Dünger, Fungizide oder Pestizide enthält, so Pearson.
Das Saatgut wird gewogen und anschließend in den Rotationsbehandler befördert, während Gipsmehl über die flexiblen Schneckenförderer mit einer Durchsatzrate von 7,7 lb/min (3,5 kg/min) zugeführt wird.
Nach der Rotationsbehandlung werden die Samen getrocknet und sortiert und anschließend für den Verkauf in gewebten Polypropylen-Säcken, Plastikeimern, Dosen und Folienverpackungen verpackt. Die Samen werden nach der Anzahl der Samen pro Kilogramm verkauft, wobei die Packungsgrößen von etwa 34 lb (15 kg) bei den Säcken bis hin zu wenigen Gramm bei den Folienverpackungen reichen.
Das Unternehmen hat ein ähnliches Flexicon-System in seinem neuseeländischen Vertriebslager in Pukekohe installiert.