SUKOHARJO, JAVA CENTRAL — Singabera elabora mezclas naturales para bebidas de jengibre y otras especialidades indonesias a partir de ingredientes de origen local, y las envía a compradores de Australia, Singapur, Hong Kong, China, Japón y América del Norte.
«Estamos comprometidos con la creación de productos de la máxima calidad derivados de plantas naturales, al tiempo que gestionamos nuestro impacto medioambiental», afirma el director general, Michael Na.
«En la antigua fábrica, añadíamos coco y azúcar de caña de sacos de 25 kg (55 lb), y todo se hacía a mano, incluido el transporte y el pesaje del azúcar, así como abrir los sacos uno por uno», explica el señor Na. «Era mucho trabajo».
La entrada de objetos extraños en el proceso era otra de las preocupaciones. «Estados Unidos es nuestro mayor mercado y las normas son muy estrictas. Cualquier problema de calidad es inaceptable», afirma el Sr. Na. «Teníamos que hacer algo diferente para reducir el número de personas en la línea de producción y garantizar la uniformidad».
Para satisfacer la creciente demanda y elevar los estándares de calidad, Singabera construyó una nueva fábrica e instaló dos descargadores de dosificación por peso para sacos a granelBULK-OUT®, cada uno de los cuales alimenta líneas paralelas de tres transportadores de tornillo flexibles, de Flexicon (Singapur) Pte.
El sistema automatizado pesa y suministra azúcar fina a seis calderas de zumo a gran velocidad, al tiempo que contiene el polvo y mejora la seguridad.
El sistema admite sacos a granel y bolsas de mano
Las dos líneas gemelas de descarga y transporte de sacos a granel están situadas una al lado de la otra y en paralelo entre sí, y cada una de ellas suministra azúcar a tres calderas situadas en un entresuelo de 2 m (6,5 pies) de altura.
Cada descargador modelo BFC está montado sobre células de carga y equipado con una viga en I en voladizo, un polipasto y un carro que eleva y coloca una bolsa a granel de 1 tonelada (2.200 lb) en el bastidor del descargador sin necesidad de una carretilla elevadora. Un operario introduce la boquilla de salida a través de una válvula de iris de 380 mm (15 pulgadas) de diámetro, que se cierra alrededor de la boquilla, impidiendo el flujo de material. A continuación, se desata la boquilla y se abre la válvula lentamente, lo que evita que se produzcan descargas incontroladas de material y polvo que puedan entrar en la tolva de suelo de 400 litros (14 pies cúbicos).
Para facilitar la evacuación del azúcar de las bolsas a granel, los activadores de bolsas FLOW-FLEXER™ elevan y bajan los bordes inferiores opuestos de la bolsa con carreras cada vez más largas a medida que la bolsa se va vaciando, hasta que finalmente el fondo de la bolsa adopta una forma de «V» pronunciada.
Las tolvas incluyen una campana de descarga de sacos para añadir manualmente azúcar procedente de sacos de 25 kg (55 lb), lo que proporciona a Singabera la flexibilidad de utilizar material procedente de sacos de distintos tamaños. «La mayoría de las fábricas de Indonesia siguen utilizando los sacos más pequeños», explica el Sr. Na, «y a veces tenemos que utilizarlos debido a la escasez de suministro».
Descargar las bolsas más pequeñas a nivel del suelo en la estación de descarga manual de bolsas significa que los trabajadores ya no tienen que subir las bolsas por escaleras o escaleras de mano para vaciar su contenido en la caldera. Esto no solo reduce el riesgo de lesiones derivadas de un proceso manual repetitivo y potencialmente peligroso, sino que también reduce el tiempo necesario para alcanzar los pesos de lote deseados cuando se utilizan bolsas más pequeñas. Una rejilla rígida impide que entren objetos extraños y material de embalaje en la tolva y sujeta la bolsa para aliviar la carga de los trabajadores.
Transporte en múltiples direcciones, de forma selectiva según el peso
La tolva de suelo de cada estación alimenta un transportador de tornillo flexible inclinado de 7,5 m (24,6 pies) de longitud que, a su vez, alimenta al primer cocedor de zumo o al adaptador de carga de un transportador de tornillo flexible orientado horizontalmente de 4,5 m (15 pies). El transportador horizontal puede, a su vez, alimentar el segundo cocedor de zumo o el adaptador de carga de otro transportador de tornillo flexible de 4,5 m (15 pies) de longitud, orientado horizontalmente, que alimenta el tercer cocedor de zumo.
El azúcar que sale de la cinta transportadora inclinada pasa por un tramo corto de conducto descendente hasta llegar a una compuerta deslizante accionada neumáticamente que, o bien se abre para verter el azúcar en la caldera, o bien se cierra para hacer avanzar el azúcar a través de la cinta transportadora horizontal hasta el siguiente punto de descarga. La compuerta deslizante cerrada también reduce los efectos del calor y el vapor de la caldera sobre el azúcar, que, de lo contrario, podría aglomerarse y provocar la parada de la línea de transporte.
El tubo exterior de acero inoxidable de cada transportador alberga una espiral flexible de acero que se impulsa más allá del punto de descarga, lo que evita que el material entre en contacto con los rodamientos o las juntas.
Una vez que un operario selecciona en qué cocedor de jugo debe introducirse un lote de azúcar, un PLC acciona la(s) válvula(s) de compuerta deslizante correspondiente(s) y el(los) accionamiento(s) por engranajes de 4 kW (5,4 hp) de una, dos o tres de las cintas transportadoras horizontales.
Al alimentar el primer caldero de zumo, el PLC pone en marcha la cinta transportadora inclinada a velocidad máxima y, a continuación, a velocidad de alimentación lenta antes de detenerla cuando el descargador de sacos a granel ha alcanzado el peso exacto del lote. Al alimentar el segundo o tercer caldero de zumo, el PLC además pone en marcha y detiene la(s) cinta(s) transportadora(s) horizontal(es) de la misma manera.
Una vez que se añade un lote de azúcar —normalmente 150 kg (332 lb)— al volumen correspondiente de zumo, la solución se cuece durante entre 45 y 60 minutos.
Mayor capacidad, precisión y uniformidad
Un interruptor de nivel situado en la tolva de base de cada descargador de sacos a granel avisa a los trabajadores cuando deben cargar otro saco a granel. El PLC almacena la información del lote en curso para garantizar que se mantenga la precisión del peso durante los cambios de lote.
Dependiendo de la temporada, Singabera lleva a cabo su proceso de elaboración de bebidas en dos o tres turnos de 8 horas, con tres trabajadores por turno, en lugar de los 10 que se necesitaban anteriormente. El rendimiento de azúcar es de entre 7 y 15 toneladas (15,4 a 33 toneladas) al día, el doble de lo que podía procesar la antigua fábrica.
«El sistema elimina el trabajo manual pesado, lo que contribuye enormemente al bienestar de los trabajadores», afirma el Sr. Na. «Otras ventajas son la precisión, la uniformidad y la higiene». Las bolsas a granel también mejoran el almacenamiento. «Podemos apilarlas con carretillas elevadoras o colocarlas en estanterías, lo que hace que el almacenamiento sea más eficiente que con bolsas más pequeñas. Flexicon nos proporcionó una solución llave en mano, y está funcionando a pleno rendimiento».
PT Intrafood Singabera Indonesia
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