ADELAIDA, AUSTRALIA — Smith’s Snackfoods comenzó a fabricar patatas fritas en Australia en 1931 y fue la primera empresa en ofrecer patatas fritas con sabores en Australia. Hoy en día, como filial de la empresa estadounidense PepsiCo, entre sus marcas se incluyenTwisties®, BurgerRings®,Doritos®, los pretzelsParker’s®, así como productos bajos en grasa como las galletas de arrozSakata®, las chips integralesSunbites® GrainWaves® y las palomitas de maíz infladas al aireSunbites ®.
En enero de 2019, Smith’s instaló una línea de producción para fabricar las patatas fritasSmith’s® Oven Baked, que contienen un 50 % menos de grasa y son más crujientes y tienen más textura que las patatas fritas tradicionales.
Para la parte de la nueva línea dedicada al manejo y la mezcla de polvos, Smith’s colaboró con Flexicon Corporation Australia. Debido al tamaño y al alcance del nuevo sistema, la División de Ingeniería de Proyectos (PED) del proveedor se encargó de gran parte del trabajo de diseño y elaboración de especificaciones.
Procesos por lotes en las fases iniciales y procesos continuos en las fases finales
El nuevo sistema de manipulación y mezcla de polvos consta de dos procesos por lotes en la fase inicial que alimentan un proceso continuo en la fase posterior.
En un proceso discontinuo, los ingredientes principales, que se reciben en sacos a granel, se dosifican por peso mediante dos descargadores de sacos a granelBulk-Out® modelo BFC suministrados por Flexicon. Instalados uno frente al otro, estos descargadores a juego están equipados cada uno con un polipasto eléctrico y un carro que se desplazan sobre una viga en I común a ambos bastidores, lo que permite cargar los sacos a granel desde un único punto en planta.
Cada uno de los descargadores está equipado con un anillo de sujeción Spout-Lock™ situado en la parte superior de un tubo telescópico Tele-Tube™, que ejerce una tensión descendente continua a medida que la bolsa se vacía y se alarga, dirigiendo el material a través de la boquilla de la bolsa. Los sistemas sellados de ambos descargadores están conectados a un sistema de captación de polvo instalado en una sala adyacente, lo que evita la contaminación del entorno de la planta.
Las placas activadoras de bolsas Flow-Flexer™ suben y bajan los bordes inferiores opuestos de las bolsas en ciclos temporizados, formando finalmente una forma de «V» pronunciada que favorece la descarga total. Ambas están equipadas además con una válvula de control de caudal Power-Cincher™, en la que unas varillas de acero inoxidable contorneadas aprietan la boca de la bolsa de forma concéntrica, lo que permite volver a atar sin polvo las bolsas parcialmente vacías.
Cuando se inicia un lote, la esclusa rotativa de cualquiera de los dos descargadores comienza a dosificar el material hacia una línea común de transporte neumático que conduce a un receptor con filtro Flexicon suspendido sobre células de carga. La información sobre el aumento de peso se transmite al controlador del sistema, que acciona la válvula de la esclusa primero a alta velocidad y, a continuación, a un ritmo de alimentación lento, lo que, junto con la compensación programada para el material en tránsito, permite alcanzar una precisión exacta en el peso del lote.
Una vez que los ingredientes principales se dosifican secuencialmente desde las bolsas a granel, las bolsas prepesadas de ingredientes de bajo volumen se colocan mediante una elevadora de bolsas por vacío de 25 kg y se vacían manualmente a través de una estación de vaciado de bolsas Flexicon con colector de polvo integrado y válvula rotativa de cierre hermético, que alimenta la misma línea de transporte neumático. Una rampa situada en la pared lateral de la campana de descarga de sacos conduce a un compactador de sacos Flexicon con pistón neumático que comprime hasta 150 sacos en un contenedor revestido de plástico para su eliminación sin polvo.
A continuación, el lote acumulado en el receptor del filtro se descarga por gravedad en un mezclador de paletas. Los lotes mezclados se descargan en una tolva de almacenamiento Flexicon, dimensionada para proporcionar un suministro continuo de material al proceso posterior a través de un segundo sistema de transporte neumático y un receptor de filtro.
En un proceso por lotes independiente, una estación de vertido de sacos Flexicon —que también cuenta con un colector de polvo integrado, una rampa compactadora y una válvula rotativa de cierre hermético— se dedica a la incorporación manual de ingredientes de inclusión previamente pesados y mezclados. Situada junto a la primera estación de vertido de sacos, comparte el mismo compactador de sacos, pero dosifica el material hacia un tercer sistema de transporte neumático y un receptor con filtro.
El segundo y el tercer receptores de filtro están suspendidos sobre células de carga que indican al controlador del sistema cuándo debe transportarse material mezclado adicional desde la tolva de almacenamiento y desde la segunda estación de descarga de sacos, respectivamente. Estas válvulas rotativas de esclusa suministran material según sea necesario a un par de alimentadores gravimétricos de pérdida de peso (LIW), que permiten cambiar rápidamente los sinfines para adaptarlos a las características del flujo de material, con rendimientos de entre 4 y 400 kg/h (de 8,8 a 880 lb/h). La disposición general permite que los alimentadores LIW proporcionen un suministro ininterrumpido de material a una nueva mezcladora continua en proporciones y caudales precisos, completando así la parte de manipulación y mezcla de polvos de la nueva línea de patatas fritas horneadas.
Gestión de los confinamientos y la logística
La División de Ingeniería de Proyectos de Flexicon recomendó las especificaciones de los equipos, coordinó a varios fabricantes de equipos y desarrolló un paquete de control y automatización para el sistema de manipulación de materiales a granel que se integra con el sistema general de control de procesos de Smith. Para la importación de las piezas, el proveedor obtuvo exenciones especiales a las restricciones impuestas por la COVID-19 para cruzar las fronteras estatales.
«Teníamos un calendario muy apretado para instalar y poner en marcha la nueva línea de producción a tiempo, y nos encontramos con numerosos retos como consecuencia de la pandemia de la COVID-19», afirma Nayantha Abeysiri, directora de proyectos de PepsiCo. «Sin embargo, Flexicon encontró soluciones a esos retos sin salirse del presupuesto, lo que permitió completar la fabricación de los equipos según lo previsto».
«El diseño de los equipos es eficiente, higiénico y sencillo, y cumple todos los requisitos de medio ambiente, salud y seguridad, así como las normas de seguridad alimentaria», afirma, y añade que Flexicon se encuentra en la fase de diseño de otro proyecto.