DROITWICH, WORCESTERSHIRE, Großbritannien — Atchison Topeka hat die Effizienz seiner britischen Betriebe gesteigert, indem das Unternehmen mehrere Lebensmittelverteilzentren in einer einzigen Anlage zusammengeführt hat, in der pulverförmige Lebensmittelzutaten aus Großsäcken in Tanklastwagen umgefüllt werden.
Das neue geschlossene Schüttgut-Umschlagsystem des Werks besteht aus einem Big-Bag-Entleerer, der in eine pneumatische Förderanlage integriert ist, welche das Schüttgut in die LKWs bläst, während die verdrängte Luft zurückgeführt und Staub aus dem Luftstrom abgeschieden wird.
Um die Standards der Lebensmittelindustrie zu erfüllen, musste der Prozess die Anforderungen des BRC (British Retail Consortium) in drei Bereichen erfüllen: Schüttgut-Tankwagen, Lagerhaltung und palettierte Distribution. Zwar sollten in der Anlage verschiedene Lebensmittelzutaten verarbeitet werden, doch ergab eine Analyse, dass die meisten eine Schüttdichte von etwa 40 lb/cu ft (650 kg/cu m) aufwiesen. Die meisten waren zudem frei fließend oder halb frei fließend, mit einem Schüttwinkel von 40° bis 60°. Eine der Zutaten war jedoch relativ hygroskopisch und neigte zur Brückenbildung, sodass die Anlage Kavitation verhindern musste.
Das Herzstück des Schüttgutfördersystems (hergestellt von Flexicon Europe Ltd, Herne Bay, Kent, Großbritannien) bildet ein Schüttgutsack-Entleerer vom Typ BFC, der mit einem auskragenden I-Träger, einem elektrischen Hebezeug und einer Laufkatze, Durchflussfördervorrichtungen sowie einem mit einem Drehschleusenschieber ausgestatteten Trichter konfiguriert ist. Der Teil des Systems für die pneumatische Förderung in verdünnter Phase besteht aus einem Verdrängungsgebläse, einer pneumatischen Förderleitung und einem Filterbehälter, der stromabwärts vom Schüttgut-Tankwagen angeordnet ist. Automatisierte Steuerungen koordinieren den Betrieb der Durchflussfördervorrichtungen, der Drehschleusen, des Gebläses und des Filterbehälters.
Alle materialberührenden Oberflächen im gesamten System bestehen aus Edelstahl 304 und sind nach Lebensmittelstandards verarbeitet.
Zum Start des Prozesses wird ein Gabelstapler oder Hubwagen verwendet, um einen Schüttgutbeutel vor den Entleerungsrahmen zu platzieren. Dort befestigt ein Bediener vier Beutelschlaufen an Clips am Beutelheberahmen der Anlage und aktiviert mithilfe eines Handbediengeräts den Hubmechanismus, um den Beutel anzuheben, sowie den Laufwagen, um ihn in den Rahmen zu bewegen. Anschließend wird er auf den Auslaufanschluss abgesenkt.
EinSPOUT-LOCK®-Klemmring, der auf einemTELE-TUBE®-Teleskoprohr montiert ist, verbindet die Reinseite des Beutelauslaufs sicher mit der Reinseite der Anlage; anschließend übt das Teleskoprohr eine kontinuierliche Zugkraft nach unten auf den Beutelauslauf aus. Der Bediener löst dann den Zugstring des Beutelauslaufs, sodass das Material staubfrei und ungehindert in den Trichter fallen kann.
FLOW-FLEXER®-Platten heben die gegenüberliegenden unteren Kanten des Beutels in eine steile „V“-Form an und lockern so verdichtetes Material auf, während die konstante Abwärtszugkraft, die das Teleskoprohr beim Entleeren bzw. Dehnen des Beutels ausübt, die vollständige Entleerung des Beutels fördert.
Das Material im Trichter wird über ein Drehschleusventil und einen pneumatischen Aufnahmeadapter in eine pneumatische Leitung geleitet, die 39 in. (1 m) horizontal und anschließend geneigt verläuft, bevor sie die Außenwand des Gebäudes durchdringt, um das Material in einen Tankauflieger zu entladen.
Der Luftstrom liefert ausreichend Kraft, um das Material über die gesamte Länge des Anhängerinnenraums zu blasen. Eine Rückführleitung leitet verdrängte Luft und Staub zum Filterbehälter, der etwaiges Mitgerissenes Material auffängt, um es später wieder in das pneumatische Fördersystem zurückzuführen.
Mit Blick auf die Zukunft
Die Konstruktion der „Bag-to-Truck“-Lösung basiert auf modularen Komponenten, die es dem Distributor ermöglichen, seinen Prozess für andere Anwendungen umzugestalten, beispielsweise für den Transfer von Pulvern aus Anhängern in Schüttgutsäcke oder für neue Materialien mit unterschiedlichen Handhabungseigenschaften.
Neben der Konsolidierung der Abläufe verhinderte der staubdichte Big-Bag-Entleerer mit vollständig geschlossener pneumatischer Förderung eine Kontamination des Produkts und der Anlagenumgebung, machte einen Reinraum überflüssig und vereinfachte die Qualitätskontrollverfahren.
Der Standort in Droitwich baut auf der 20-jährigen Erfolgsbilanz des Vertriebshändlers im Bereich der sauberen und sicheren Handhabung von Lebensmittelstoffen sowie der Einhaltung strenger Standards für die öffentliche Gesundheit und Sicherheit auf.