EDIMBURGO, Reino Unido — Cuando Simmers of Edinburgh Ltd., un fabricante especializado en galletas, se propuso modernizar su planta de producción, la empresa buscó formas de mejorar la manipulación de las bolsas a granel de copos de avena que se utilizan en la elaboración de varias marcas de galletas. El objetivo era automatizar el proceso en la medida de lo posible y pasar de las bolsas de 35 kg (77 lb), que se manipulaban manualmente en toda la planta, a cargas a granel de 1 tonelada (2204 lb).
Simmers procesa tres calidades de copos de avena —de grano fino, medio y grueso— en su planta de Edimburgo, de 2 232 m² (24 000 pies cuadrados). Cada calidad se suministraba en sacos de 35 kg (77 libras). Los trabajadores trasladaban los sacos de los palés de entrada a palés de plástico, cargando en cada uno de ellos hasta 20 sacos. Los sacos paletizados se desplazaban unos 30 m (100 pies) a través del almacén hasta una estación de procesamiento. A continuación, los lotes de ocho sacos con diferentes combinaciones de grano se abrían mediante lengüetas de rasgado y se vaciaban manualmente en un recipiente de 800 mm de altura (31 pulgadas) para mezclarlos con otros ingredientes.
La manipulación manual de los sacos a granel resultaba ineficaz y costosa
La operación presentaba numerosos inconvenientes. Entre ellos se encontraban las emisiones de polvo, que planteaban problemas de salud para los trabajadores; la pérdida de producto debido a derrames y residuos en las bolsas; y los problemas de control de calidad derivados del vaciado manual de las bolsas en la mezcladora. También había que tener en cuenta el gasto que suponía comprar copos de avena en bolsas de 35 kg (77 lb) en lugar de en formatos más grandes, así como los costes de eliminación de varias decenas de miles de bolsas vacías al año. Además, estaba pendiente una legislación que limitaría el peso de las bolsas manipuladas por los trabajadores a 25 kg (55 lb), lo que aumentaba la posibilidad de que Simmers tuviera que encargar copos de avena en cantidades aún más pequeñas y costosas.
La solución desarrollada por Flexicon fue sencilla y eficaz. La empresa diseñó e instaló un sistema de descarga de sacos a granel capaz de manejar sacos de 1 tonelada (2204 libras) de copos de avena de grano medio. Se seleccionó este tipo porque es el que Simmers utiliza con mayor frecuencia en sus mezclas. El sistema de descarga de sacos a granel consta de seis componentes: un bastidor para sacos a granel montado sobre cuatro células de carga; una viga en I en voladizo con polipasto eléctrico y carro; una tolva de 200 litros (7 pies cúbicos); un transportador de tornillo flexible de 7 metros de longitud (23 pies), accionado por un motor de 1,5 kW (2 hp); y un panel de control de pérdida de peso.
Todas las piezas en contacto con los alimentos se fabricaron en acero inoxidable de alta calidad o, en el caso del tubo transportador, en polietileno de peso molecular ultraalto. Ambos materiales cumplen la normativa local de seguridad alimentaria. Debido a las limitaciones de espacio, el sistema de descarga de sacos a granel se instaló en el almacén, separado de la fábrica por una pared.
El transporte y la mezcla de la avena son más eficientes y precisos con el sistema de descarga de sacos a granel de Flexicon. Un saco de 1 tonelada (2204 libras) se transporta a la estación de descarga en una transpaleta. Con el polipasto y el carro, el operario coloca el saco a granel sobre la tolva. Una válvula de iris restringe el flujo del producto mientras el operario desata la boquilla de descarga del saco a granel. Una vez desatada la bolsa, se abre la válvula de iris y la avena fluye hacia la tolva. Un sensor de nivel bajo situado en la tolva avisa automáticamente al operario cuando es necesario cargar más avena.
Desde la tolva, el material se introduce por gravedad en la boca del transportador de tornillo flexible. El tornillo autocentrante transporta el material con un ángulo ascendente de 15 grados a través de la pared que separa el almacén de la fábrica. La función de pérdida de peso que ofrece el panel de control de Flexicon automatiza el funcionamiento del transportador de tornillo flexible, suministrando la mayor parte del lote requerido a alta velocidad y reduciendo la velocidad del transportador a un goteo cerca del final del lote para lograr una alta precisión. Al final del transportador, en el lado opuesto de la pared, la avena se introduce por gravedad a través de un adaptador de transición hacia el recipiente de mezcla en la zona de proceso. Flexicon instaló controles de arranque y parada en la estación de descarga y al final del transportador en la zona de proceso para garantizar la máxima seguridad.
El sistema de descarga a granel mejora la manipulación del producto y el control de calidad
El sistema de descarga de sacos a granel de Flexicon supuso un éxito rotundo para Simmers. Las emisiones de polvo se han reducido considerablemente; las operaciones manuales se han minimizado; el control de calidad ha mejorado gracias a la función de dosificación automática del sistema; se han logrado mayores economías de escala mediante la compra de copos de avena de grano medio en sacos de 1 tonelada (2204 libras); y los costes de eliminación de los sacos han disminuido significativamente.
El sistema funcionó tan bien que Simmers encargó a Flexicon el diseño y la instalación de una segunda unidad, destinada a la avena de grano fino. Este paso se vio impulsado por la aprobación de la legislación que reducía a 25 kg (55 lb) el peso de las bolsas que los trabajadores transportan manualmente, lo que habría supuesto tener que pedir y eliminar un mayor número de bolsas más pequeñas.
El segundo sistema de descarga de sacos a granel, instalado junto al primero, descarga en una tolva más pequeña de 80 litros (2,8 pies cúbicos). Un transportador de tornillo flexible de 2,9 m de longitud (9,5 pies) discurre lateralmente desde la estación de descarga para sortear un silo que obstaculiza el paso en la zona de la fábrica y, a continuación, transfiere el material en ángulo recto a un segundo transportador de tornillo flexible, de 7 m (23 pies) de longitud, que atraviesa la pared hacia la zona de la fábrica, donde la avena de grano fino se introduce por gravedad, a través de un adaptador de transición, en el recipiente de mezcla. Al igual que en el sistema original, se instalaron controles de arranque y parada en las estaciones de descarga y mezcla.
El sistema de descarga de sacos a granel que Flexicon diseñó para la avena de grano fino logró todas las ventajas del primero, incluidas notables mejoras en materia de limpieza, eficiencia productiva, control de calidad y economías de escala. En conjunto, estos sistemas permiten a Simmers eliminar el coste de eliminación de unas 89 000 bolsas de papel al año.