EDINBURGH, Großbritannien — Als Simmers of Edinburgh Ltd., ein Spezialhersteller von Keksen, sich daran machte, seine Produktionsanlage zu modernisieren, suchte das Unternehmen nach Möglichkeiten, die Handhabung der Großsackware mit Haferflocken zu verbessern, die bei der Herstellung verschiedener Keksmarken zum Einsatz kommt. Das Ziel war es, den Prozess so weit wie möglich zu automatisieren und den Betrieb von den 35-kg-Säcken (77 lb), die im gesamten Werk manuell gehandhabt wurden, auf Großmengen von 1 Tonne (2204 lb) umzustellen.
Simmers verarbeitet in seinem 2.232 m² (24.000 sq ft) großen Werk in Edinburgh drei Haferflocken-Sorten – Pinhead, Medium und Fine Grain. Jede Sorte wurde in 35-kg-Säcken (77 lb) angeliefert. Die Mitarbeiter luden die Säcke von den ankommenden Paletten auf Kunststoffpaletten um und beluden jede davon mit bis zu 20 Säcken. Die palettierten Säcke wurden etwa 30 m (100 ft) durch das Lager zu einer Verarbeitungsstation transportiert. Chargen von jeweils acht Säcken mit unterschiedlichen Korngrößenkombinationen wurden dann mithilfe von Aufreißlaschen geöffnet und manuell in einen 800 mm hohen (31 in) Behälter entleert, um dort mit anderen Zutaten vermischt zu werden.
Die manuelle Handhabung von Schüttgutsäcken war ineffizient und kostspielig
Der Betrieb wies zahlreiche Nachteile auf. Dazu gehörten Staubemissionen, die Bedenken hinsichtlich der Gesundheit der Mitarbeiter aufkommen ließen, Produktverluste durch Verschütten und Rückstände in den Säcken sowie Probleme bei der Qualitätskontrolle, die auf das manuelle Entleeren der Säcke in den Mischer zurückzuführen waren. Hinzu kamen die Kosten für den Einkauf von Haferflocken in 35-kg-Säcken (77 lb) im Vergleich zu größeren Gebinden sowie die Entsorgungskosten für viele Zehntausende leerer Säcke pro Jahr. Zudem stand eine Gesetzesänderung bevor, die das Gewicht der von den Mitarbeitern zu handhabenden Säcke auf 25 kg (55 lb) begrenzen sollte, was die Möglichkeit mit sich brachte, dass Simmers Haferflocken in noch kleineren und kostspieligeren Mengen bestellen müsste.
Die von Flexicon entwickelte Lösung war einfach und effizient. Das Unternehmen entwarf und installierte ein Big-Bag-Entleerungssystem, das 1-Tonnen-Säcke (2204 lb) mit mittelkörnigem Haferflocken-Mehl verarbeitet. Diese Sorte wurde ausgewählt, da sie bei Simmers am häufigsten zum Mischen verwendet wird. Das Big-Bag-Entleerungssystem besteht aus sechs Komponenten: einem auf vier Wägezellen montierten Big-Bag-Rahmen; einem auskragenden I-Träger mit elektrischem Hebezeug und Laufkatze; ein 200-Liter-Trichter (7 cu ft); ein 7 m langer (23 ft) flexibler Schneckenförderer, angetrieben von einem 1,5-kW-Motor (2 hp); sowie ein Steuerpult für die Gewichtsverlustmessung.
Alle Teile mit Lebensmittelkontakt wurden aus hochwertigem Edelstahl oder – im Falle des Förderrohrs – aus ultrahochmolekularem Polyethylen gefertigt. Beide Materialien entsprechen den örtlichen Lebensmittelsicherheitsvorschriften. Aufgrund von Platzbeschränkungen wurde das Big-Bag-Entleerungssystem im Lager installiert, das durch eine Wand von der Fabrik getrennt ist.
Der Transport und das Mischen des Haferflockens erfolgen mit dem Bulk-Bag-Entleerungssystem von Flexicon effizienter und präziser. Ein 1-Tonnen-Sack (2204 lb) wird auf einem Hubwagen zur Entleerstation transportiert. Mit Hilfe des Hebezeugs und des Laufwagens positioniert der Bediener den Bulk-Bag über dem Trichter. Ein Irisventil drosselt den Produktfluss, während der Bediener den Auslaufstutzen des Bulk-Bags aufbindet. Sobald der Sack gelöst ist, wird die Irisklappe geöffnet und die Haferflocken fließen in den Trichter. Ein Füllstandssensor im Trichter alarmiert den Bediener automatisch, wenn mehr Haferflocken nachgeladen werden müssen.
Vom Trichter aus wird das Material durch Schwerkraft in den Einlauf des flexiblen Schneckenförderers geleitet. Die selbstzentrierende Schnecke befördert das Material in einem Aufwärtswinkel von 15 Grad durch die Wand, die das Lager von der Fabrik trennt. Die vom Flexicon-Bedienfeld bereitgestellte Differenzgewichtsfunktion automatisiert den Betrieb des flexiblen Schneckenförderers, wobei der Großteil der erforderlichen Charge mit hoher Geschwindigkeit gefördert wird und die Fördergeschwindigkeit gegen Ende der Charge auf ein Rinnsal verlangsamt wird, um eine hohe Genauigkeit zu erzielen. Am Ende des Förderers, auf der gegenüberliegenden Seite der Wand, wird das Haferflockenmaterial durch einen Übergangsadapter per Schwerkraft in den Mischbehälter im Prozessbereich geleitet. Flexicon installierte Start-/Stopp-Steuerungen an der Austragsstation und am Ende des Förderers im Prozessbereich, um maximale Sicherheit zu gewährleisten.
Das Schüttgut-Entladesystem verbessert die Produkt Handhabung und die Qualitätskontrolle
Das Big-Bag-Entleerungssystem von Flexicon war für Simmers ein voller Erfolg. Die Staubemissionen wurden erheblich reduziert; manuelle Arbeitsschritte wurden auf ein Minimum beschränkt; die Qualitätskontrolle hat sich dank der automatischen Dosierfunktion des Systems verbessert; durch den Einkauf von mittelkörnigen Haferflocken in 1-Tonnen-Säcken (2204 lb) konnten größere Skaleneffekte erzielt werden; und die Kosten für die Entsorgung der Säcke sind deutlich gesunken.
Das System funktionierte so gut, dass Simmers Flexicon beauftragte, eine zweite Anlage für Haferflocken mit „Pinhead“-Körnung zu entwickeln und zu installieren. Auslöser hierfür war die Verabschiedung eines Gesetzes, das das Gewicht der von Mitarbeitern manuell zu tragenden Säcke auf 25 kg (55 lb) reduzierte, was die Bestellung und Entsorgung einer größeren Anzahl kleinerer Säcke zur Folge gehabt hätte.
Das zweite Entleerungssystem für Schüttgutsäcke, das neben dem ersten installiert wurde, entleert in einen kleineren 80-Liter-Trichter (2,8 Kubikfuß). Ein 2,9 m langer (9,5 ft) flexibler Schneckenförderer verläuft seitlich von der Entleerungsstation, um ein im Weg stehendes Silo im Werksbereich zu umgehen, und leitet das Material dann im rechten Winkel an einen zweiten flexiblen Schneckenförderer weiter, der 7 m (23 ft) lang ist und durch die Wand in den Werksbereich führt, wo das Hafermehl mit der Korngröße eines Stecknadelkopfes durch einen Übergangsadapter per Schwerkraft in den Mischbehälter gelangt. Wie beim ursprünglichen System wurden Start-/Stopp-Steuerungen an der Entleerungs- und der Mischstation installiert.
Das von Flexicon für das Haferflocken-Grobkorn entwickelte Entleerungssystem für Schüttgutsäcke bot alle Vorteile des ersten Systems, darunter bemerkenswerte Verbesserungen in Bezug auf Sauberkeit, Produktionseffizienz, Qualitätskontrolle und Skaleneffekte. Zusammen ermöglichen diese Systeme Simmers, die Entsorgungskosten für jährlich rund 89.000 Papiersäcke einzusparen.