ÉDIMBOURG, Royaume-Uni — Lorsque Simmers of Edinburgh Ltd., un fabricant spécialisé dans les biscuits, a décidé de moderniser son site de production, l’entreprise a cherché des moyens d’améliorer la manutention des sacs de flocons d’avoine en vrac utilisés dans la fabrication de plusieurs marques de biscuits. L’objectif était d’automatiser au maximum le processus et de passer à des chargements en vrac d’une tonne (2 204 lb) au lieu des sacs de 35 kg (77 lb) qui étaient manipulés manuellement dans toute l’usine.
Simmers transforme trois qualités de flocons d’avoine — à grains fins, moyens et grossiers — dans son usine d’Édimbourg, d’une superficie de 2 232 m² (24 000 pieds carrés). Chaque qualité était livrée en sacs de 35 kg (77 livres). Les ouvriers transféraient les sacs des palettes d’arrivée vers des palettes en plastique, en chargeant chacune d’entre elles avec jusqu’à 20 sacs. Les sacs palettisés étaient ensuite déplacés sur environ 30 m (100 pieds) à travers l’entrepôt jusqu’à un poste de traitement. Des lots de huit sacs contenant différentes combinaisons de grains étaient alors ouverts à l’aide de languettes d’ouverture et vidés manuellement dans une cuve de 800 mm de hauteur (31 pouces) pour être mélangés à d’autres ingrédients.
La manutention manuelle des sacs en vrac était peu efficace et coûteuse
Ce procédé présentait de nombreux inconvénients. Parmi ceux-ci figuraient les émissions de poussière, qui soulevaient des problèmes de santé pour les employés, les pertes de produit dues aux déversements et aux résidus dans les sacs, ainsi que des problèmes de contrôle qualité liés au vidage manuel des sacs dans le mélangeur. Il fallait également compter le surcoût lié à l’achat de flocons d’avoine en sacs de 35 kg (77 lb) plutôt qu’en formats plus grands, ainsi que les coûts d’élimination de plusieurs dizaines de milliers de sacs vides chaque année. De plus, un projet de loi était en cours d’examen qui limiterait le poids des sacs manipulés par les employés à 25 kg (55 lb), ce qui risquait d’obliger Simmers à commander des flocons d’avoine en quantités encore plus petites et plus coûteuses.
La solution mise au point par Flexicon était simple et efficace. L’entreprise a conçu et installé un système de déchargement de sacs en vrac capable de traiter des sacs de 1 tonne (2 204 lb) de flocons d’avoine à grain moyen. Cette qualité a été choisie car c’est celle que Simmers utilise le plus souvent dans ses mélanges. Le système de déchargement de sacs en vrac comprend six éléments : un châssis pour sacs en vrac monté sur quatre capteurs de force ; une poutre en I en porte-à-faux équipée d’un palan électrique et d’un chariot ; une trémie de 200 L (7 pieds cubes) ; un convoyeur à vis flexible de 7 m de long (23 pieds), entraîné par un moteur de 1,5 kW (2 ch) ; et un panneau de commande à perte de poids.
Toutes les pièces en contact avec les aliments ont été fabriquées en acier inoxydable de haute qualité ou, dans le cas du tube du convoyeur, en polyéthylène à ultra-haut poids moléculaire. Ces deux matériaux sont conformes aux réglementations locales en matière de sécurité alimentaire. En raison de contraintes d’espace, le système de déchargement de sacs en vrac a été installé dans l’entrepôt, séparé de l’usine par un mur.
Le transport et le mélange des flocons d’avoine sont plus efficaces et plus précis grâce au système de déchargement de sacs en vrac de Flexicon. Un sac d’une tonne (2 204 lb) est acheminé jusqu’à la station de déchargement à l’aide d’un transpalette. À l’aide du palan et du chariot, l’opérateur positionne le sac en vrac au-dessus de la trémie. Une vanne à iris limite le débit du produit pendant que l’opérateur détache le bec de déchargement du sac en vrac. Une fois le sac détaché, le clapet à iris s’ouvre et les flocons d’avoine s’écoulent dans la trémie. Un capteur de niveau bas situé dans la trémie alerte automatiquement l’opérateur lorsqu’il faut recharger en flocons d’avoine.
Depuis la trémie, le produit est acheminé par gravité vers l’entrée du convoyeur à vis flexible. La vis à centrage automatique transporte le produit selon un angle ascendant de 15 degrés à travers la paroi séparant l’entrepôt de l’usine. La fonction de perte de poids fournie par le panneau de commande Flexicon automatise le fonctionnement du convoyeur à vis flexible, acheminant la majeure partie du lot requis à grande vitesse, puis ralentissant la vitesse du convoyeur jusqu’à un débit très faible vers la fin du lot afin d’obtenir une grande précision. À l’extrémité du convoyeur, de l’autre côté de la paroi, les flocons d’avoine sont acheminés par gravité, via un adaptateur de transition, vers la cuve de mélange située dans la zone de traitement. Flexicon a installé des commandes de démarrage/arrêt au niveau de la station de déchargement et à l’extrémité du convoyeur dans la zone de traitement afin de garantir une sécurité maximale.
Le système de déchargement en vrac améliore la manutention des produits et le contrôle qualité
Le système de déchargement de sacs en vrac de Flexicon a été un succès sans réserve pour Simmers. Les émissions de poussière ont été considérablement réduites ; les opérations manuelles ont été minimisées ; le contrôle qualité s’est amélioré grâce à la fonction de dosage automatisé du système ; des économies d’échelle plus importantes ont été réalisées en achetant des flocons d’avoine à grains moyens en sacs d’une tonne (2 204 lb) ; et les coûts liés à l’élimination des sacs ont considérablement diminué.
Le système a si bien fonctionné que Simmers a demandé à Flexicon de concevoir et d’installer une deuxième unité, destinée aux flocons d’avoine à grains fins. Cette décision a été motivée par l’adoption d’une législation réduisant à 25 kg (55 lb) le poids des sacs que les employés doivent porter manuellement, ce qui aurait impliqué de commander et d’éliminer davantage de petits sacs.
Le deuxième système de déchargement de sacs en vrac, installé à côté du premier, décharge son contenu dans une trémie plus petite de 80 L (2,8 cu ft). Un convoyeur à vis flexible de 2,9 m de long (9,5 pieds) s’étend latéralement depuis la station de déchargement pour contourner un silo gênant dans la zone de production, puis transfère le produit à angle droit vers un deuxième convoyeur à vis flexible, long de 7 m (23 pieds), qui traverse le mur pour rejoindre la zone de production où les flocons d’avoine à grains fins sont acheminés par gravité, via un adaptateur de transition, vers la cuve de mélange. Comme pour le système d’origine, des commandes de démarrage/arrêt ont été installées au niveau des stations de déchargement et de mélange.
Le système de déchargement de sacs en vrac conçu par Flexicon pour les flocons d’avoine à grains fins a permis de conserver tous les avantages du premier système, notamment en matière de propreté, d’efficacité de production, de contrôle qualité et d’économies d’échelle. Ensemble, ces systèmes permettent à Simmers d’éliminer le coût d’élimination d’environ 89 000 sacs en papier par an.