Un sistema automatizado de transferencia de productos, compuesto por un descargador de sacos a granel y transportadores de tornillo flexibles, triplicó la producción del ingrediente seco de Drywite Ltd. destinado al tratamiento de patatas cortadas para el consumo masivo de «fish and chips». El sistema permite a la empresa británica satisfacer la creciente demanda mundial de su producto «Drywite», que conserva la patata cortada antes de freírla, lo que permite una presentación mejor y más fresca, con una menor absorción de grasa.
Salida limitada del sistema anterior
Antes de instalar el nuevo sistema, tres operarios vaciaban continuamente sacos de 50 libras del material a granel Drywite y del aditivo patentado en una tolva montada en el suelo, desde la cual un transportador de disco de cuerda llevaba el producto a un silo con una capacidad de 2.200 libras. La mezcla se alimentaba por gravedad a la línea de envasado con llenadora de tornillo sinfín. El cambio de formulaciones planteaba dificultades, ya que era necesario consumir por completo el material a granel antes de realizar el cambio. La producción se limitaba a entre 2 y 3 toneladas al día.
Con el nuevo sistema, diseñado por los propios ingenieros de Drywite y Flexicon (Europe) Ltd., los transportadores de tornillo flexibles simplifican el procedimiento de dosificación y transportan el producto a granel de forma más flexible hacia y desde los dos silos que alimentan las máquinas de envasado con llenadora de tornillo sinfín. Un bastidor desmontable de tres piezas para la descarga de sacos a granel mueve tres veces más material que antes, al tiempo que se adapta a la restricción de altura del techo.
El sistema consta de un bastidor de descarga de sacos a granel de tres piezas, una tolva receptora, un transportador de tornillo inclinado, un transportador de tornillo horizontal, dos silos y una tolva de vuelco de sacos con un dosificador volumétrico para dosificar el aditivo especial. El sistema está automatizado mediante dos paneles de control —uno situado en la línea de proceso y el otro en la línea de envasado— para permitir su funcionamiento desde ambas zonas de la fábrica. Además, Flexicon instaló una unidad de extracción de polvo.
Estructura para sacos a granel de 3 piezas que se adapta a las restricciones de altura
Para su funcionamiento bajo un techo bajo, el bastidor del descargador de sacos a granel se divide en tres secciones: el bastidor cruciforme, el bastidor intermedio y el bastidor base. Una carretilla elevadora carga el bastidor cruciforme, con el saco a granel suspendido, sobre el bastidor intermedio a nivel del suelo, alejado del bastidor base. A continuación, el bastidor intermedio, con el saco a granel colocado, se maniobra entre dos vigas del techo y, con un espacio mínimo respecto al techo, se eleva hasta el bastidor base.
Con la bolsa a granel colocada sobre la tolva receptora, la boquilla de la bolsa se introduce a través de una válvula de iris y se introduce en la rampa de entrada de la tolva, cuya puerta de liberación rápida permite desatar o volver a atar la boquilla de la bolsa sin que se produzcan derrames.
La membrana flexible de la válvula de iris, que se cierra alrededor de la boquilla mediante una palanca manual, controla la velocidad a la que se descarga el material a granel, evitando descargas incontroladas de material en la tolva receptora y la emisión de polvo al entorno.
A medida que se descarga la bolsa a granel, las placasFLOW-FLEXER® elevan los lados opuestos de la parte inferior de la bolsa a intervalos programados para facilitar el flujo de materiales de flujo libre, de flujo no libre o compactados hacia la boquilla de la bolsa. A medida que la bolsa se vacía, la carrera de las placas aumenta, elevando la parte inferior de la bolsa hasta formar una «V» pronunciada, lo que elimina los puntos muertos y favorece una descarga completa. Un dispositivo de facilitación del flujo «FlexiFinger», montado en la pared interior de la tolva, garantiza un flujo ininterrumpido de material hacia la entrada del transportador de tornillo flexible.
Junto a la tolva receptora se encuentra la tolva de vertido de sacos, que dosifica el aditivo mediante un dosificador volumétrico en la boca del transportador de tornillo flexible que alimenta a ambos silos de 2 toneladas de capacidad. El compuesto final se mezcla a medida que se transfiere a través del transportador de tornillo flexible de 14 pies de longitud, situado a 45° respecto a los silos, que alimentan las máquinas de tornillo sinfín de las líneas de envasado mediante dos transportadores de tornillo flexible que atraviesan una pared.
Los sensores de nivel situados en la base de las tolvas están conectados a un sistema de control que detiene el funcionamiento al recibir una señal de nivel bajo y avisa al operador, lo que garantiza una dosificación precisa.
Mayor variedad de formulaciones
Los dos silos almacenan en total 4 toneladas de una misma formulación, o bien 2 toneladas cada uno de formulaciones distintas. Se mantiene una tonelada adicional de material en la línea, dentro de la bolsa a granel. Cuando el aditivo se ha descargado por completo, el operario puede cambiar la formulación. Tras abrir una válvula e invertir el sentido de giro del sinfín transportador para realizar la limpieza in situ, se puede cargar el nuevo aditivo en el dosificador volumétrico y reiniciar el proceso. Desde el panel de control, el operador activa una válvula de compuerta situada en la parte superior del primer silo para desviar el flujo de producto a través de un transportador de tornillo horizontal hacia el segundo silo. De este modo, la línea de envasado puede recibir dos formulaciones del tratamiento Drywite.
El tiempo de inactividad dedicado a la limpieza y a los cambios se reduce drásticamente. El sistema automatizado de transferencia de producto también ofrece capacidad para ampliar la producción sin necesidad de inversiones adicionales. Dado que solo se necesita al operador cuando las alarmas de los sensores indican que se requiere material adicional, dos tercios del tiempo que antes se dedicaba al vaciado manual se destina ahora a otras tareas en la planta.