Ein automatisiertes Produktfördersystem, bestehend aus einem Big-Bag-Entlader und flexiblen Schneckenförderern, hat die Produktionsleistung von Drywite Ltd. bei der Herstellung von Trockenzutaten zur Behandlung von Kartoffelscheiben für den Massenkonsum von „Fish and Chips“ verdreifacht. Das System ermöglicht es dem britischen Unternehmen, die weltweit steigende Nachfrage nach seinem Produkt „Drywite“ zu befriedigen, das die Kartoffelscheiben vor dem Frittieren konserviert und so für eine bessere und frischere Optik sowie eine geringere Fettaufnahme sorgt.
Begrenzte Ausgabe des bisherigen Systems
Vor der Installation des neuen Systems entleerten drei Bediener kontinuierlich 50-lb-Säcke mit dem Drywite-Schüttgut und einem firmeneigenen Zusatzstoff in einen am Boden montierten Trichter, von dem aus ein Seilscheibenförderer das Produkt zu einem Silo mit einer Kapazität von 2200 lb beförderte. Die Mischung wurde durch Schwerkraft zur Schneckenfüll- und Verpackungslinie geleitet. Der Wechsel der Rezepturen bereitete Schwierigkeiten, da das Schüttgut vor der Umstellung vollständig aufgebraucht werden musste. Die Produktion war auf 2–3 Tonnen pro Tag begrenzt.
Mit dem neuen System, das von den eigenen Ingenieuren von Drywite und Flexicon (Europe) Ltd. entwickelt wurde, vereinfachen die flexiblen Schneckenförderer den Dosiervorgang und befördern das Schüttgut flexibler zu und von zwei Silos, die die Schneckenfüll- und Verpackungsmaschinen beschicken. Ein dreiteiliger, abnehmbarer Entleerungsrahmen für Schüttgutsäcke transportiert dreimal so viel Material wie zuvor und passt sich dabei an die Begrenzung der Deckenhöhe an.
Das System besteht aus einem dreiteiligen Entleerungsrahmen für Schüttgutsäcke, einem Aufnahmetrichter, einem geneigten Schneckenförderer, einem horizontalen Schneckenförderer, zwei Silos und einem Sackkipptrichter mit einem Volumendosierer zur Dosierung des speziellen Additivs. Das System wird über zwei Bedienfelder gesteuert – eines befindet sich in der Prozesslinie, das andere in der Verpackungslinie –, um den Betrieb von beiden Bereichen der Fabrik aus zu ermöglichen. Darüber hinaus installierte Flexicon eine Staubabsauganlage.
3-teiliger Rahmen für Schüttgutsäcke, der Höhenbeschränkungen berücksichtigt
Für den Einsatz unter niedriger Deckenhöhe lässt sich der Rahmen des Big-Bag-Entleerers in drei Abschnitte unterteilen: Kreuzrahmen, Zwischenrahmen und Grundrahmen. Ein Gabelstapler lädt den Kreuzrahmen mit dem daran hängenden Big Bag auf Bodenhöhe, entfernt vom Grundrahmen, auf den Zwischenrahmen. Der Zwischenrahmen wird dann mit dem darauf befestigten Big Bag zwischen zwei Deckenelementen manövriert und mit minimalem Abstand zur Decke auf den Grundrahmen gehoben.
Befindet sich der Schüttgutbeutel über dem Aufnahmetrichter in Position, wird der Beutelauflauf durch ein Irisventil in die Einlaufrutsche des Trichters gezogen, deren Schnellverschlussklappe den Zugang ermöglicht, den Beutelauflauf ohne Materialverlust zu lösen oder wieder zu befestigen.
Die flexible Membran des Irisventils, die sich mithilfe eines manuellen Hebels um den Auslauf herum schließt, regelt die Ausgabegeschwindigkeit des Schüttguts und verhindert so unkontrollierte Materialausbrüche in den Aufnahmetrichter sowie Staubemissionen in die Umgebung.
Während der Entleerung des Schüttgutsacks hebenFLOW-FLEXER®-Platten in zeitgesteuerten Intervallen die gegenüberliegenden Bodenbereiche des Schüttgutsacks an, um den Fluss von frei fließenden, nicht frei fließenden oder verdichteten Materialien in den Sackauslauf zu fördern. Mit fortschreitender Entleerung des Sacks vergrößert sich der Hub der Platten, wodurch der Sackboden in eine steile „V“-Form angehoben wird, wodurch Toträume beseitigt und eine vollständige Entleerung gefördert werden. Eine an der Innenwand des Trichters angebrachte „FlexiFinger“-Durchflussfördervorrichtung gewährleistet einen unterbrechungsfreien Materialfluss in den Einlauf des flexiblen Schneckenförderers.
Angrenzend an den Aufnahmetrichter befindet sich der Sackkipptrichter, der das Additiv mittels eines Volumendosierers in den Einlauf des flexiblen Schneckenförderers dosiert, der beide Silos mit einer Kapazität von jeweils 2 Tonnen versorgt. Die fertige Mischung wird während des Transports durch den 14 Fuß langen, in einem Winkel von 45° zu den Silos verlaufenden flexiblen Schneckenförderer gemischt; von dort werden die Schneckenmaschinen in den Verpackungslinien über zwei durch eine Wand geführte Flexible Spiralförderer gespeist.
Füllstandssensoren am Boden der Trichter sind mit einem Steuerungssystem verbunden, das den Betrieb bei Empfang eines Signals für niedrigen Füllstand stoppt und den Bediener alarmiert, wodurch eine genaue Dosierung gewährleistet wird.
Größere Auswahl an Formulierungen
Die beiden Silos fassen zusammen 4 Tonnen einer Rezeptur oder jeweils 2 Tonnen unterschiedlicher Rezepturen. Eine weitere Tonne Material wird in einem Schüttgutbeutel in der Produktionslinie bereitgehalten. Wenn der Zusatzstoff vollständig entleert ist, kann der Bediener die Rezeptur wechseln. Nach dem Öffnen eines Ventils und dem Umkehren der Förderschnecke zur Reinigung vor Ort kann der neue Zusatzstoff in den Volumendosierer eingefüllt und der Prozess neu gestartet werden. Über das Bedienfeld betätigt der Bediener ein Absperrventil oben am ersten Silo, um den Produktstrom über einen horizontalen Schneckenförderer zum zweiten Silo umzuleiten. Auf diese Weise kann die Verpackungslinie zwei Rezepturen der Drywite-Behandlung aufnehmen.
Die Ausfallzeiten für Reinigung und Umrüstungen werden drastisch reduziert. Das automatisierte Produkttransfersystem bietet zudem die Möglichkeit, die Produktion ohne weitere Investitionen zu erweitern. Da der Bediener nur dann benötigt wird, wenn Sensoralarme auf zusätzliches Material hinweisen, können nun zwei Drittel der Zeit, die zuvor für das manuelle Entleeren aufgewendet wurde, für andere Aufgaben im Werk genutzt werden.