Un système automatisé de transfert de produits, composé d’un déchargeur de sacs en vrac et de convoyeurs à vis souples, a permis de tripler la production d’ingrédients secs de Drywite Ltd., destinés au traitement des pommes de terre coupées pour la consommation de masse de « fish and chips ». Ce système permet à l’entreprise britannique de répondre à la demande mondiale croissante pour son produit « Drywite », qui préserve les pommes de terre coupées avant la friture afin d’offrir une présentation plus appétissante et plus fraîche, tout en réduisant l’absorption de graisse.
Système précédent : sortie limitée
Avant l’installation du nouveau système, trois opérateurs vidaient en continu des sacs de 50 lb contenant le produit en vrac Drywite et un additif exclusif dans une trémie au sol, d’où un convoyeur à disques et à corde acheminait le produit vers un silo d’une capacité de 2 200 lb. Le mélange était acheminé par gravité vers la ligne de conditionnement à vis sans fin. Le changement de formulation posait des difficultés, car le produit en vrac devait être entièrement consommé avant le changement. La production était limitée à 2-3 tonnes par jour.
Grâce au nouveau système, conçu par les ingénieurs de Drywite en collaboration avec Flexicon (Europe) Ltd., les convoyeurs à vis flexibles simplifient la procédure de dosage et acheminent le produit en vrac de manière plus flexible vers et depuis les deux silos qui alimentent les machines d’emballage à vis sans fin. Un châssis de déchargement de sacs en vrac amovible en trois parties permet de déplacer trois fois plus de matière qu’auparavant tout en s’adaptant à une contrainte de hauteur sous plafond.
Le système se compose d’un châssis de déchargement de sacs en vrac en trois parties, d’une trémie de réception, d’un convoyeur à vis incliné, d’un convoyeur à vis horizontal, de deux silos et d’une trémie de basculement de sacs équipée d’un doseur volumétrique pour le dosage de l’additif spécial. Le système est automatisé par deux panneaux de commande — l’un situé sur la ligne de production, l’autre sur la ligne de conditionnement — afin de permettre son fonctionnement depuis les deux zones de l’usine. De plus, Flexicon a installé une unité de dépoussiérage.
Le châssis en trois parties pour sacs en vrac s'adapte aux restrictions de hauteur
Pour une utilisation sous un plafond bas, le châssis de déchargement des sacs en vrac se divise en trois sections : le châssis en croix, le châssis intermédiaire et le châssis de base. Un chariot élévateur charge le châssis en croix, sur lequel est suspendu le sac en vrac, sur le châssis intermédiaire au niveau du sol, à distance du châssis de base. Le châssis intermédiaire, avec le sac en vrac en place, est ensuite manœuvré entre deux poutres de plafond et, avec un dégagement minimal par rapport au plafond, soulevé pour être placé sur le châssis de base.
Une fois le sac en vrac en place au-dessus de la trémie de réception, le bec verseur du sac est guidé à travers un clapet à iris et dans la goulotte d’alimentation de la trémie, dont la trappe à ouverture rapide permet de défaire ou de refaire le nœud du bec verseur sans déversement.
La membrane flexible du clapet à iris, qui se referme autour du bec à l’aide d’un levier manuel, contrôle le débit de déchargement du matériau en vrac, empêchant ainsi les déversements incontrôlés de matière dans la trémie de réception et la dispersion de poussière dans l’environnement.
Au fur et à mesure que le sac en vrac se vide, les plaquesFLOW-FLEXER® soulèvent les côtés opposés du fond du sac à intervalles réguliers afin de favoriser l’écoulement des matériaux à écoulement libre, à écoulement difficile ou compactés vers le bec verseur du sac. À mesure que le sac se vide, la course des plaques augmente, soulevant le fond du sac pour lui donner une forme en « V » prononcé, ce qui élimine les zones mortes et favorise une vidange complète. Un dispositif de facilitation de l’écoulement « FlexiFinger », monté sur la paroi intérieure de la trémie, assure un écoulement ininterrompu du matériau vers l’entrée du convoyeur à vis flexible.
À côté de la trémie de réception se trouve la trémie de basculement des sacs, qui dose l’additif à l’aide d’un doseur volumétrique dans la goulotte du convoyeur à vis flexible alimentant les deux silos d’une capacité de 2 tonnes. Le composé final est mélangé lors de son transfert à travers le convoyeur à vis flexible de 14 pieds de long, incliné à 45° par rapport aux silos, qui alimentent les vis sans fin des lignes de conditionnement via deux convoyeurs à vis flexibles passant à travers un mur.
Des capteurs de niveau situés à la base des trémies sont reliés à un système de contrôle qui arrête le fonctionnement dès la réception d’un signal de niveau bas et alerte l’opérateur, garantissant ainsi un dosage précis.
Un choix plus large de formulations
Les deux silos peuvent contenir au total 4 tonnes d’une même formulation, ou 2 tonnes chacun de formulations distinctes. Une tonne supplémentaire de produit est stockée en ligne dans un sac en vrac. Lorsque l’additif est entièrement déchargé, l’opérateur peut changer de formulation. Après avoir ouvert une vanne et inversé le sens de rotation de la vis sans fin pour procéder au nettoyage en place, le nouvel additif peut être chargé dans le doseur volumétrique et le processus redémarré. Depuis le panneau de commande, l’opérateur actionne une vanne à guillotine située au sommet du premier silo afin de dévier le flux de produit vers le deuxième silo via un convoyeur à vis horizontal. Ainsi, la ligne de conditionnement peut recevoir deux formulations du traitement Drywite.
Les temps d’arrêt liés au nettoyage et aux changements de formulation sont considérablement réduits. Le système automatisé de transfert de produit offre également la possibilité d’augmenter la production sans investissement supplémentaire. L’opérateur n’étant nécessaire que lorsque les alarmes des capteurs signalent un besoin de matière supplémentaire, les deux tiers du temps auparavant consacré au déchargement manuel sont désormais affectés à d’autres tâches au sein de l’usine.