BEAMINSTER, DORSET (Royaume-Uni) — Danisco A/S, un fabricant multinational d’ingrédients présent sur 147 sites répartis dans 47 pays, met un point d’honneur à proposer des processus de fabrication compétitifs et à aider ses clients à trouver des moyens de réduire leurs coûts. L’inefficacité du système de production de l’usine d’ingrédients alimentaires de Beaminster, dans le Dorset, dédiée à la nisine — un conservateur alimentaire antimicrobien naturel qui prolonge la durée de conservation du fromage à la crème, des œufs liquides et de nombreux autres aliments — a poussé les responsables à repenser leur organisation : ils devaient rationaliser les flux et réduire la manutention des matières premières afin d’éliminer le gaspillage et de diminuer les coûts de main-d’œuvre. Les marchés alimentaires mondiaux étant de plus en plus sensibles aux prix, les clients de Danisco exigent de leurs fournisseurs qu’ils soient rentables. Même de petites inefficacités peuvent faire la différence entre rester compétitif et perdre des parts de marché, et comme Beaminster est la seule usine de production de nisine de Danisco, il était essentiel de rendre l’exploitation aussi efficace que possible.
Le système prévoyait que des sacs de matières premières de 55 lb (25 kg) soient prélevés à l’aide d’un chariot élévateur depuis l’entrepôt et empilés à côté d’un élévateur, qui les hissait jusqu’à une plate-forme située à 10 ft (3 m) au-dessus du sol de l’usine. Une découpeuse automatique ouvrait chaque sac, puis un opérateur en vidait le contenu dans une trémie qui acheminait les matières par gravité sur un convoyeur à ciel ouvert en direction de la ligne de transformation. Les sacs vides s’accumulaient rapidement, et un opérateur devait régulièrement monter sur la plate-forme pour les rassembler et les regrouper en vue de leur élimination. De plus, une fois les sacs découpés, malgré une secousse minutieuse effectuée par un opérateur, ceux-ci n’étaient jamais entièrement vidés. La petite quantité de matière résiduelle restant dans chaque sac était soit renversée sur la plate-forme, ce qui nécessitait un nettoyage supplémentaire, soit simplement jetée avec le sac. La direction de l’usine estimait à environ 0,25 lb (100 g) par sac la quantité perdue, soit un total d’environ 176 lb (80 kg) de matière perdue par semaine. La plate-forme et l’élévateur nécessitaient également un entretien régulier.
Suivre le courant
Pour remédier à cela, Danisco a installé un système de déchargement de sacs en vrac Flexicon qui permet de gagner de l'espace au sol dans l'usine et de réduire les coûts, les déchets et la poussière, tout en améliorant l'hygiène de l'usine ainsi que la santé et la sécurité des employés.
Avant de concevoir le système, Flexicon Europe Ltd. a testé en laboratoire les caractéristiques d’écoulement de chaque matière première traitée par Danisco. Il s’est avéré que ces matières étaient hygroscopiques ; il était donc important de les protéger de l’humidité atmosphérique, mais elles s’écoulaient également librement, ce qui rendait inutile toute aide mécanique à l’écoulement. Les ingrédients présentaient par ailleurs des angles de repos similaires — environ 30 à 45 degrés —, ce qui a permis de déterminer les angles des parois de la trémie nécessaires à un écoulement efficace.
Fort de ces informations, Flexicon Europe a conçu un système de manutention de solides en vrac utilisant un châssis de déchargement de sacs en vrac doté d’une poutre en « I » en porte-à-faux, à partir de laquelle les ingrédients sont acheminés par gravité vers une trémie de réception qui alimente un convoyeur à vis flexible de 14,8 pieds (4,5 m) de long logé dans un tube en polymère. Un système de dépoussiérageBAG-VAC® monté sur le côté du châssis pour sacs en vrac capte 99,99 % des particules d’une taille égale ou supérieure à 5 microns. Le dépoussiéreur génère un vide permettant de dégonfler les sacs vides avant leur déconnexion, ce qui élimine le besoin de les aplatir manuellement et réduit ainsi le risque d’inhalation de poussière par l’opérateur. Toutes les pièces en contact avec les ingrédients sont fabriquées en acier inoxydable de type 316 avec une finition de qualité alimentaire, répondant ainsi aux exigences strictes de l’usine.
Les économies d'échelle permettent de réduire les coûts
Le châssis de déchargement des sacs en vrac permet à Danisco d'acheter des ingrédients de manière économique dans des sacs en vrac ; le recours aux sacs de 55 lb (25 kg) est réduit d'environ 90 %, ces derniers n'étant désormais utilisés que pour les ingrédients mineurs. Le cariste positionne un sac en vrac devant le châssis de déchargement et le fixe, à l’aide de sangles, à un palan électrique qui soulève le sac au-dessus de la trémie de réception. Un anneau de serrageSPOUT-LOCK® placé au-dessus d’un tube télescopiqueTELE-TUBE® à commande pneumatique permet à l’opérateur d’établir rapidement un raccordement étanche à la poussière entre le bec verseur du sac et la trémie.
D’une simple pression sur un bouton, le tube télescopique soulève l’ensemble anneau de serrage, permettant ainsi de faire passer le bec du sac à travers l’anneau. L’opérateur abaisse ensuite l’anneau de serrage, scellant ainsi le côté propre du bec du sac au côté propre du tube télescopique. Le bec du sac est alors détaché manuellement, le joint étanche à la poussière permettant une vidange complète du sac sans risque d’inhalation de particules par l’opérateur. L’ensemble de tube télescopique exerce une tension vers le bas continue sur le bec, allongeant le sac à mesure qu’il se vide, favorisant ainsi une décharge complète du matériau dans la trémie de réception. Un capteur latéral monté sur la trémie informe l’opérateur de l’état du flux de matériau.
Depuis la trémie de réception, la matière première à écoulement libre est acheminée par gravité vers l’adaptateur d’admission du convoyeur à vis flexible, qui déplace le produit sur une distance de 14,8 pieds (4,5 m) selon un angle de 45 degrés, puis vers le bas à travers un adaptateur de décharge qui se déverse dans le mélangeur qui lance la production de nisine en aval.
Plus petits, plus sûrs et soumis à des audits d'assurance qualité
Le nouveau système occupe la moitié de l’encombrement de l’ancien. Il réduit considérablement la manutention manuelle des sacs et les blessures qui y sont associées, tandis que les raccords étanches à la poussière et le dépoussiéreur Bag-Vac éliminent toute contamination de l’usine. Le système de déchargement des sacs en vrac favorise également un écoulement et un transfert uniformes des ingrédients, offrant ainsi à Danisco un meilleur contrôle sur le mélange de la nisine, tout en réduisant le gaspillage de sacs et les coûts liés aux ingrédients.
Enfin, le nouveau système est conforme aux programmes internes et audités d’assurance qualité de Danisco, qui incluent la santé, la sécurité, l’environnement, la qualité et la sécurité alimentaire (SHEQ), les processus des fournisseurs privilégiés, l’analyse des risques et la maîtrise des points critiques (HACCP) et la responsabilité sociale.