MARKHAM, ONT — Nutco Inc. n'est certes pas une entreprise très connue du grand public, mais son beurre de cacahuète et ses cacahuètes grillées et cassées sont largement distribués dans toute l'Amérique du Nord. Implantée dans cette petite ville au nord de Toronto, Nutco est l'un des plus grands transformateurs de cacahuètes du Canada et le premier fournisseur canadien de beurre de cacahuète biologique aux États-Unis ; elle se spécialise dans le conditionnement d'une grande partie de sa production destinée à la vente sous des marques de distributeur. Nutco fournit également du beurre de cacahuète en vrac aux confiseurs et aux boulangers.
Cet automne (2009), l'entreprise devrait obtenir le niveau II en matière de qualité et de sécurité alimentaire selon la norme internationale SQF 2000 (le niveau III étant le plus élevé). Cette distinction, qui constitue une réussite majeure, est le fruit d'un audit rigoureux et récompense les efforts déployés par l'entreprise pour améliorer ses activités au fil des années.
Il y a plusieurs années, par exemple, Nutco a installé deux systèmes de déchargement de sacs en vrac pour les livraisons d’arachides et deux convoyeurs à vis souples pour transporter les arachides et les fines d’arachides au sein de l’usine. Outre l’amélioration de l’efficacité, ces équipements ont permis de réduire la manutention manuelle et d’améliorer les conditions d’hygiène de l’usine, explique John Worrell, directeur de l’usine. « Les convoyeurs à vis souples n’ont nécessité aucun entretien », précise-t-il, « et ils ne requièrent pratiquement aucun nettoyage, car ils sont entièrement fermés. »
Forte de son expérience en matière de convoyeurs, l'entreprise prévoit désormais de remplacer un élévateur à godets par un convoyeur à vis flexible qui achemine les cacahuètes vers une trémie, d'où provient la majeure partie des matières premières destinées à la production de beurre de cacahuète.
Le processus de production
Dans le cadre des activités de Nutco, les cacahuètes décortiquées sont torréfiées, puis débarrassées de leur peau au cours d’un processus appelé « blanchiment ». Environ 80 % du volume passe par un broyeur à attrition qui réduit les cacahuètes en pâte destinée à la fabrication de beurre de cacahuète. Le reste des cacahuètes est soit conditionné sous forme de cacahuètes torréfiées, blanchies et fendues pour la vente au détail, soit traité dans un granulateur afin d’obtenir des cacahuètes hachées. Celles-ci sont utilisées pour la fabrication de beurre de cacahuète croquant ou conditionnées sous vide pour la distribution en gros.
Nutco reçoit des cacahuètes décortiquées dans des sacs en vrac d'une contenance comprise entre 1 984 et 2 645 lb (900 à 1 200 kg). Des échantillons prélevés dans chaque sac sont analysés en laboratoire pour détecter la présence de moisissures, puis les sacs sont stockés dans une chambre froide jusqu’à ce qu’ils soient nécessaires à la transformation. À ce stade, chaque sac est suspendu à un cadre de levage à l’aide de quatre boucles situées en haut du sac, et chaque cadre est chargé à l’aide d’un chariot élévateur sur un dispositif de déchargement de sacs en vrac.
Les sacs sont déchargés dans une trémie au sol de 8 pieds cubes (226 litres), d'où les cacahuètes sont acheminées par un convoyeur à vis flexible vers une trémie tampon de 10 pieds cubes (283 litres) qui alimente la ligne de production. Les stations de déchargement des sacs en vrac, les trémies et les convoyeurs à vis flexibles ont tous été fournis par Flexicon Corp., à Bethlehem, en Pennsylvanie.
Worrell explique que deux déchargeurs de sacs en vrac sont utilisés afin d'assurer un flux continu de produit vers le torréfacteur à gaz, à travers lequel les cacahuètes transitent sur un convoyeur. Pendant qu'un sac est déchargé à un poste, un sac vide peut être remplacé par un sac plein à l'autre poste.
Le déchargement des sacs s'effectue à l'aide d'une vanne à iris de 12 pouces (305 mm) de diamètre, actionnée manuellement, qui est placée sur le bec verseur du sac. À son extrémité inférieure, la vanne est scellée à une goulotte d'interface située dans le couvercle de la trémie grâce à un clapet à fermeture instantanée étanche à la poussière. Ce dispositif minimise la formation de poussière tout en contrôlant le débit de matière. À mesure que le sac se vide, des bras d'extension télescopiques soulèvent automatiquement le haut du sac, lui donnant une forme conique, ce qui favorise une vidange complète.
Le convoyeur à vis flexible se compose d'une vis hélicoïdale rotative en acier inoxydable, logée dans un tube en polymère de 25 pieds (7,6 m) de long et d'un diamètre extérieur de 4,5 pouces (115 mm). La vis rotative aspire les cacahuètes depuis la trémie et les transporte sur une pente de 45° jusqu'au sommet de la trémie tampon.
Un moteur électrique de 5 hp (4 kW) fait tourner la vis à une vitesse variable. Le moteur est situé à l'extrémité supérieure du convoyeur, au-dessus du point de déchargement, ce qui empêche le produit d'entrer en contact avec les joints du réducteur. Le profil de la vis en acier inoxydable permet non seulement de transporter efficacement les cacahuètes à la cadence requise, mais il a également été conçu pour réduire au minimum le broyage et tout autre dommage causé au produit.
Les sacs en vrac permettent de gagner du temps
Avant l'installation des équipements Flexicon, les cacahuètes étaient réceptionnées dans des sacs en toile de jute de 110 lb (50 kg). Ceux-ci étaient chargés sur des palettes, puis hissés à l'aide d'un chariot élévateur jusqu'à une mezzanine, où ils étaient soulevés deux par deux par une potence et déversés dans la trémie tampon.
Selon M. Worrell, le système de sacs en vrac a permis d'améliorer l'efficacité et de réaliser plus de 100 000 dollars d'économies par an en coûts de main-d'œuvre. « Auparavant, il fallait deux ou trois ouvriers pour décharger les sacs de 50 kilos et les charger sur les palettes », explique-t-il. « Désormais, un seul opérateur équipé d'un chariot élévateur suffit. »
Depuis la trémie d'alimentation, les cacahuètes tombent dans un séparateur à gravité de 10 cu ft (283 l), une table perforée qui utilise à la fois des vibrations et un flux d'air ascendant pour éliminer la terre, les cailloux et autres débris. Les cacahuètes sont ensuite acheminées par convoyeur vers le torréfacteur et le blanchisseur, où elles sont décortiquées et fendues par pression et laminage entre deux convoyeurs convergents. Les coques sont aspirées hors de la chaîne et le produit subit un nettoyage final par une trieuse électro-optique qui rejette les cacahuètes jugées trop foncées, ainsi que tout corps étranger.
Après être passées par le trieur, les cacahuètes tombent dans un élévateur à godets, qui les déverse dans une trémie alimentant le broyeur à friction destiné à la fabrication du beurre de cacahuète. Le broyage est suivi de l'ajout d'ingrédients, tels que le sel et le sucre, ainsi que de plusieurs autres étapes de transformation et de purification permettant d'obtenir le produit final.
Comme indiqué précédemment, environ 80 % des cacahuètes sont utilisées pour la fabrication de beurre de cacahuète. Les 20 % restants sont évacués de la trémie par un orifice distinct afin d'être vendus sous forme de cacahuètes fendues ou transformés en cacahuètes hachées destinées à la fabrication de beurre de cacahuète croquant.
Dans ce dernier cas, les cacahuètes passent dans un granulateur, puis sur un tamis vibrant qui élimine les particules fines. Les cacahuètes hachées passent à travers le tamis et sont acheminées par un élévateur à godets vers l'unité de fabrication du beurre de cacahuète.
Les fines tombent à travers le tamis dans une trémie d'une capacité de 1 pied cube (28,3 l). De là, le matériau est acheminé par un convoyeur à vis flexible vers l'élévateur à godets qui alimente le broyeur par attrition. Dans ce cas précis, le convoyeur à vis flexible mesure 30 pieds (9 m) de long, avec un diamètre extérieur de 3,5 pouces (90 mm), et est équipé d'une vis à profil hélicoïdal conçue pour le transport des fines.
Auparavant, les amendes étaient déversées dans un fût installé sur un chariot qui était repoussé manuellement une fois le fût plein. « Désormais, nous disposons d’un processus automatisé, sans aucune intervention manuelle », explique M. Worrell. « Avant, il fallait qu’une personne soit présente en permanence ; nous économisons donc probablement 20 000 dollars par an en coûts de main-d’œuvre. »
Par la suite, Nutco prévoit d’installer un convoyeur à vis flexible à la place de l’élévateur à godets qui alimente le broyeur par attrition. « Cet élévateur à godets est salissant et doit être nettoyé et désinfecté chaque semaine », explique M. Worrell. « Il nécessite également beaucoup d’entretien en raison des chaînes qui entraînent les godets. Nous remplaçons environ 75 godets chaque année, à un coût de 50 dollars par godet. Même s’il s’agit d’un modèle hygiénique, il a tendance à laisser tomber des cacahuètes sur le sol. La farine de cacahuète et la poussière adhèrent aux godets. » M. Worrell estime que le retour sur investissement d’un convoyeur à vis flexible sera d’environ trois ans, compte tenu des économies réalisées en termes d’entretien et d’assainissement.