DORAL, FL — Sazon, Inc., une division de production de GOYA Foods, la plus grande entreprise agroalimentaire détenue par des Hispaniques aux États-Unis, fabrique des bouillons en poudre et de nombreuses variétés de mélanges d'assaisonnements en poudre SazónGOYA®. La gamme de produits originale a été lancée à Porto Rico en 1973, puis transférée dans l'usine de GOYA située dans la région de Miami en 1983.
Auparavant, les ouvriers chargeaient manuellement les herbes, les épices, le sel et les assaisonnements dans trois mélangeurs à ruban, d’une capacité de travail de près de 3 000 lb (1 360 kg) chacun. Cette tâche impliquait de soulever, de découper et de vider plusieurs dizaines de sacs par lot, à raison de 21 lots au cours d’une journée de travail de huit heures. « Vider des sacs de 50 lb (22,5 kg)… à chaque lot n’est pas une tâche facile », explique Hiram Carlo, directeur de l’usine.
Le déchargement automatisé par pesage et dosage des sacs en vrac met fin à la fatigue
En raison d'une forte croissance de ses ventes, Sazon, Inc. a ajouté deux lignes de conditionnement et deux mélangeurs à son site de production en 2019. L'entreprise a également installé cinq systèmes identiques de pesage et de dosage en vrac, à raison d'un par mélangeur, afin d'incorporer un ingrédient en grande quantité dans bon nombre des 19 recettes d'assaisonnements et de bouillons.
Conçus et fournis par Flexicon Corp., ces systèmes de dosage combinent chacun un déchargeur de sacs en vracBULK-OUT® et un convoyeur à vis flexible qui achemine les assaisonnements vers une ligne de transport pneumatiquePNEUMATI-CON® d'une longueur de 55 pieds (17 m).
En fonctionnement, des sacs en vrac d'une tonne (0,9 tonne) contenant des assaisonnements sont acheminés par chariot élévateur jusqu'au dispositif de déchargement des sacs en vrac, qui est monté sur des capteurs de force. L'opérateur fixe les boucles du sac à un châssis de levage au niveau du sol et, à l'aide d'un boîtier de commande suspendu, charge le sac dans le châssis du dispositif de déchargement à l'aide d'un palan et d'un chariot se déplaçant sur une poutre en I en porte-à-faux.
L'opérateur réalise ensuite un raccordement étanche à la poussière à l'aide d'une bague de serrageSPOUT-LOCK® placée au sommet d'un tube télescopiqueTELE-TUBE®, puis défait le cordon de serrage du bec verseur. Le tube télescopique exerce une traction vers le bas continue sur le sac à mesure que celui-ci se vide et s'allonge, facilitant ainsi l'écoulement et la vidange.
La poudre d'assaisonnement, composée de fins cristaux blancs, s'écoule dans une trémie au sol de 5 pieds cubes (142 L) équipée d'un convoyeur à vis flexible intégré de 5 pieds (1,5 m) de long et de 3,5 pouces (90 mm) de diamètre. Le convoyeur achemine le produit en pente et le décharge, par l'intermédiaire d'une goulotte flexible, dans un adaptateur de raccordement alimentant une conduite de transport pneumatique de 2,5 pouces (64 mm) de diamètre.
Les capteurs de pesage qui soutiennent le dispositif de déchargement des sacs en vrac transmettent des signaux de perte de poids à un automate programmable (PLC) qui contrôle le poids du lot d'assaisonnement. « Il suffit de saisir les informations sur le panneau de commande, par exemple 2 000 livres, et c'est tout », explique Carlo.
Dès réception du signal, le convoyeur à vis flexible incliné achemine l'assaisonnement vers l'adaptateur de prélèvement. De là, le produit parcourt 55 pieds (17 m) à l'horizontale et 15 pieds (4,6 m) à la verticale jusqu'à un filtre-récepteur de 24 pouces (60 cm) de diamètre qui se déverse dans une trémie de 2,5 pieds cubes (71 L).
L'alimentation en assaisonnement ralentit puis s'arrête automatiquement lorsque la perte de poids du sac en vrac atteint le poids cible du lot. Une vanne rotative à sas déverse simultanément le lot dans le mélangeur par le biais d'une goulotte flexible, tandis que les ingrédients mineurs sont ajoutés manuellement.
Au terme de cycles de mélange de 30 minutes, le lot est déchargé par gravité via une vanne à glissière, puis passe à travers un tamis de contrôle avant d’être acheminé vers une trémie à partir de laquelle un convoyeur à vis flexible alimente une ligne de conditionnement. Des sachets doublés d’une feuille d’aluminium sont formés et remplis de 5 à 10 g (0,18 à 0,35 oz) de produit, puis thermoscellés à une cadence de 1 000 à 1 500 par minute.
Les paquets sont placés dans un carton qui passe par une trieuse pondérale, est étiqueté, puis acheminé vers un accumulateur en vue de son placement dans un « carton principal ». À la dernière étape, deux palettiseurs regroupent les cartons principaux en vue de leur expédition.
Un rendement accru avec moins de personnel
L'usine fonctionne en deux équipes et peut traiter 35 lots par équipe, contre 21 auparavant, avec seulement cinq opérateurs chargés du dosage, du mélange, du conditionnement et de l'expédition.
« Nous conditionnons désormais plus d’un milliard de sachets par an, et nous sommes bien plus à l’aise », explique Carlo. « Les employés ne sont plus fatigués, et nous passons beaucoup moins de temps à vider les sacs à la main. C’est une façon plus efficace de fabriquer nos produits, et cela nous facilite la vie. »
GOYA Foods (Floride)
305-592-3150
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