HATTEM, PAYS-BAS — TOR Processing & Trade B.V., filiale de TOR Minerals International (www.torminerals.com), compte parmi les principaux producteurs mondiaux d’alumine hydratée (AL[OH]₃). Depuis son usine de traitement des minéraux spécialisés située à Hattem, TP&T raffine et expédie de l’alumine hydratée en sacs en vrac destinés à des applications telles que les retardateurs de flamme et les charges pour les stratifiés, les surfaces solides, la céramique, les plastiques et les composites.
« Nos procédés spéciaux permettent de produire de l’alumine hydratée dont la taille des particules varie de 1 à 110 µm (0,00004 – 0,004 pouce) », explique Jack Baars, responsable de la maintenance et de la technologie. « Nous les expédions dans le monde entier dans des sacs en vrac de 850, 1 000 et 1 250 kg (1 870, 2 200 et 2 750 lb). »
Il précise que le remplissage d’un sac en vrac prenait auparavant une heure, principalement en raison du temps nécessaire à la décantation des fines particules d’alumine.
Pour remédier aux problèmes de poussière, d’entraînement d’air et de retards de remplissage, TP&T a installé une remplisseuse de sacs en vrac TWIN-CENTREPOST™ de Flexicon Europe Ltd., qui désaère et densifie l’alumine hydratée en vrac. Le temps de remplissage a été réduit à 20 minutes, ce qui a triplé la capacité, tout en permettant de remplir les sacs avec une plus grande quantité de matière et en limitant la poussière. Le processus est automatisé et sûr, et l’unité s’intègre facilement dans la configuration existante de l’usine.
Remplir davantage de matière, plus rapidement
Avant l’installation du système de remplissage, le matériau mélangé s’écoulait du malaxeur, via une trémie en entonnoir, dans un sac en vrac suspendu à des cordes au-dessus d’une balance. La sortie de la trémie était ouverte et fermée manuellement à l’aide d’une vanne à tiroir. Le processus était fastidieux et lent, et les sacs risquaient de tomber si les cordes se détachaient.
L’effort manuel est désormais réduit au minimum, et le remplissage (directement depuis le malaxeur) est rapide, précis et automatisé. L’opérateur accroche les boucles du sac en vrac aux crochets rétractables de la remplisseuse, puis glisse le bec verseur du sac sur un collier gonflable. Il appuie sur un bouton pour gonfler le collier, créant ainsi une étanchéité parfaite qui empêche la poussière de s’échapper pendant le cycle de remplissage. L’opérateur active ensuite le dispositif de gonflage de la remplisseuse pour pré-dilater le sac en vrac et sa doublure afin d’éliminer les plis et les froissements, ce qui garantit une plus grande stabilité du sac une fois rempli.
Au niveau du panneau de commande de l’automate programmable (PLC), l’opérateur programme le poids à remplir et lance le cycle de remplissage. Pendant le remplissage, la plate-forme de densification se soulève et vibre pour désaérer et densifier le matériau en poudre fine. Un évent relié à un filtre à chaussette capture la poussière en suspension dans l’air déplacée par le matériau entrant dans le sac.
Les capteurs de pesage soutenant le châssis de la remplisseuse transmettent les informations de prise de poids au PLC, qui ferme la vanne à glissière pneumatique au niveau de l’orifice de décharge du mélangeur lorsque le sac atteint son poids cible.
L’opérateur dégonfle ensuite le col, noue le bec du sac et retire le sac palettisé à l’aide d’un chariot élévateur.
M. Baars ajoute que le fait de suspendre le sac solidement à des crochets plutôt qu’à des cordes a également amélioré la sécurité des opérations de remplissage de sacs en vrac chez TP&T.
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