LANGENFELD, ALLEMAGNE — Afin de se conformer aux normes HACCP et à d’autres certifications internationales, la société Orthomol est passée à une production en salle blanche et a dû passer d’un conditionnement manuel à un remplissage automatisé de mélanges nutritionnels granulés dans des sachets de 15 g (1/2 oz).
Orthomol (du terme « orthomoléculaire ») fabrique des compléments alimentaires associant des micronutriments tels que des vitamines, des minéraux, des oligo-éléments, des acides aminés, des acides gras essentiels, des substances végétales secondaires et des cultures probiotiques.
À l’origine, l’entreprise remplissait à la main des sachets de 15 g (1/2 oz), puis a ensuite versé manuellement le contenu de sacs de 50 lb (19 kg) (jusqu’à 1 320 lb [600 kg] par équipe) dans une trémie de réception alimentant une machine de conditionnement.
Tout système automatisé de transfert et de remplissage en vrac devait pallier la tendance des matières hygroscopiques présentes dans les mélanges à s’agglomérer en présence d’humidité et à obstruer la machine de conditionnement. D’autres composants des mélanges généraient de la poussière, ce qui posait un problème de santé et de sécurité pour les employés.
L’entreprise a testé des convoyeurs à vis sans fin ouverts qui généraient de la poussière, et a écarté les convoyeurs pneumatiques, qui ne parvenaient pas à empêcher la séparation des mélanges contenant des matières de densités apparentes disparates.
Le système de transfert facilite le flux des matériaux hygroscopiques, sans poussière
Orthomol a finalement testé et retenu un système de transfert sans poussière de Flexicon (Europe) Ltd., qui empêche la séparation du produit et permet de transporter les granulés hygroscopiques sans agglomération. Un déchargeur de sacs en vrac, une trémie et un convoyeur à vis flexible isolent les granulés de l’atmosphère de l’usine, du point d’introduction jusqu’au point de conditionnement. Le produit reste stable, car les niveaux d’humidité et de température restent constants au sein de ce système hermétique.
Lors du déchargement de sacs en vrac de 600 kg (1 320 lb), un anneau de serrage manuelSPOUT-LOCK® monté au sommet d’un tube télescopiqueTELE-TUBE® crée une connexion étanche entre le côté propre de la goulotte de sortie du sac et le côté propre du tube télescopique, puis favorise l’écoulement en maintenant une tension vers le bas constante sur le sac à mesure qu’il se vide et s’allonge. Simultanément, les dispositifs d’agitation pour sacs en vracFLOW-FLEXER® soulèvent et abaissent les bords inférieurs opposés du sac à intervalles réguliers. À mesure que le sac s’allège, la course des activateurs augmente, soulevant le sac pour lui donner une forme en « V » prononcé afin d’assurer l’évacuation totale du produit.
Pour fermer les sacs partiellement vides, une vanne de régulation de débitPOWER-CINCHER® serre le bec verseur du sac de manière concentrique sur un axe horizontal et verticalement selon un motif en zigzag serré, empêchant ainsi toute fuite de poudres fines.
Sous le déchargeur de sacs en vrac, la trémie de réception en acier inoxydable est équipée d’un dispositif FlexiFinger destiné à favoriser l’écoulement vers l’adaptateur d’admission du convoyeur à vis flexible. Le convoyeur à vis flexible de 10 pieds de long (3 m) se compose d’un tube extérieur en plastique renfermant une vis flexible en acier inoxydable — la seule pièce mobile en contact avec le produit. L’action de roulement créée par la vis autocentrante empêche la séparation des ingrédients présentant des densités apparentes, des tailles de particules et des formes disparates.
À l’extrémité de décharge du convoyeur, le produit tombe à travers un adaptateur de transition dans la trémie de la machine d’emballage à un débit d’environ 119 livres/h (54 kg/h), suffisant pour remplir 3 600 emballages de 1/2 once (15 g) par heure.
Une servocommande maintient un niveau constant dans la trémie de la machine d’emballage. En fonction de la cadence de prélèvement de la machine d’emballage, la servocommande augmente ou diminue la vitesse de rotation de la vis flexible.
Nettoyage rapide entre deux cycles de production
Lors des changements de produit, un bouchon de vidange amovible situé à l'extrémité d'entrée du tube de transport permet d'inverser le sens de rotation de la vis sans fin afin d'évacuer entièrement le produit et de nettoyer sur place la vis sans fin et l'intérieur du tube.
Au terme de six mois d'évaluation, Orthomol a installé deux convoyeurs Flexicon supplémentaires.