STAFFORDSHIRE, Royaume-Uni — Nutec Ltd., une entreprise spécialisée dans la fabrication et le conditionnement à façon d'aliments pour animaux et de produits pharmaceutiques, est passée du déversement manuel de sacs de matières premières de 44 lb (20 kg) à un déchargement automatisé et sans poussière de big bags de 1,1 tonne américaine (1 tonne métrique) à l'aide d'un système de déchargement par pesage et dosage des big bags.
Auparavant, les palettes de sacs contenant la matière première étaient hissées à l'aide d'un chariot élévateur sur une mezzanine de 10 pieds (3 m) de haut, adjacente à une trémie de réception dans laquelle les sacs étaient vidés. Un convoyeur à vis flexible Flexicon de 6 pouces (150 mm) de diamètre transportait la matière sur une distance de 15 pieds (4,5 m) jusqu'à un mélangeur d'une capacité de 2,2 tonnes américaines (2 tonnes métriques). Le poids des sacs pouvant varier jusqu’à 0,2 lb (0,1 kg), la quantité d’additif acheminée vers le mélangeur était ajustée par un contrôleur recevant les signaux de variation de poids provenant des cellules de pesage qui soutenaient le mélangeur. Le composé mélangé était ensuite acheminé pour être conditionné dans des sacs de 22 à 55 lb (10 à 25 kg).
Composants du système de transfert de produits
Le nouveau système, capable de transférer 13,2 tonnes américaines (12 tonnes métriques) par jour de matériaux fournis dans des sacs en vrac, se compose des éléments suivants :
1. Châssis de déchargement de sacs en vrac
2. Trémie d'une capacité de 8 pieds cubes (0,2 m³)
3. Convoyeur à vis flexible de 6,6 pieds (2 m) de long et 4 pouces de diamètre, logé dans un tube en polyéthylène UHMW
4. Trémie de transfert d'une capacité de 28 pieds cubes (0,8 m³), posée librement sur une balance à plate-forme
5. Système de dépoussiérage
6. Tableau de commande pour le dosage par prise de poids des matières premières
Raccord étanche à la poussière au niveau de l'interface sac/trémie
Les sangles d’un sac en vrac de 1,1 tonne américaine (1 tonne métrique) sont accrochées à un cadre de levage qui est soulevé par un chariot élévateur et placé dans des douilles de réception situées au sommet de chaque poteau de déchargement. L'interface entre le sac en vrac et la trémie se compose d'un anneau de serrage manuelSPOUT-LOCK® positionné au-dessus d'un tube télescopiqueTELE-TUBE® à commande pneumatique, qui assure une connexion étanche à la poussière entre le bec verseur du sac et la trémie, et allonge automatiquement le sac au fur et à mesure de son vidage afin de faciliter l'écoulement et l'évacuation.
Le tube télescopique soulève pneumatiquement l'ensemble anneau de serrage, ce qui permet de le raccorder à la goulotte du sac grand volume, en assurant l'étanchéité entre le côté propre de la goulotte et le côté propre du tube télescopique. Il s'abaisse ensuite jusqu'à ce que la goulotte soit tendue. Une fois la goulotte détachée, l'ensemble télescopique exerce une tension vers le bas continue sur la goulotte, allongeant ainsi le sac au fur et à mesure qu'il se vide. L'étanchéité anti-poussière entre le bec du sac et la bague de serrage permet une vidange à pleine ouverture du sac sans dégagement de poussière.
L'air et la poussière présents dans la trémie, déplacés par le déversement du matériau en vrac provenant du sac, sont entièrement captés par un système de dépoussiérage à distance. Depuis la trémie de réception, les matériaux s'écoulent par gravité dans l'adaptateur d'admission du convoyeur à vis flexible de 4 pouces (10 cm) de diamètre et 6,6 pieds (2 m) de long, puis sont acheminés selon une inclinaison de 45° pour être déversés dans la trémie de transfert d'une capacité de 28 pieds cubes (0,8 m³).
Le contrôle du gain de poids garantit la précision des lots
La trémie de transfert est montée sur une balance à plate-forme qui transmet les données de prise de poids à un contrôleur. Lorsque l’opérateur lance un cycle, le premier point de consigne fait fonctionner le convoyeur à un débit d’alimentation élevé pour un remplissage rapide. Juste avant d'atteindre le poids cible du lot, le deuxième point de consigne réduit la vitesse d'alimentation à un débit d'égouttement, puis arrête le convoyeur lorsque le poids précis du lot, soit 880 lb (400 kg), a été atteint avec une tolérance de +/- 7 oz (200 g).
Un chariot élévateur à fourche soulève le bac jusqu'à la mezzanine située à 10 pieds de hauteur, puis le dépose sur la trémie. Une vanne papillon à ouverture manuelle permet à la matière première de s'écouler à travers la trémie dans un convoyeur à vis flexible qui achemine des lots de poids précis vers un mélangeur où ils sont mélangés à un additif.
Pour nettoyer les convoyeurs à vis flexibles, l'opérateur retire le bouchon à vis du tube extérieur et inverse le sens de rotation de l'entraînement, ce qui permet d'évacuer tout résidu avant de procéder à un rinçage minutieux des surfaces intérieures sans recoins de l'appareil à l'aide d'une solution nettoyante.
S'adaptant à un espace réduit et disponible, ce système a permis une transformation majeure des techniques de production avec un minimum de perturbations. Outre la réduction de la main-d'œuvre, il a supprimé la nécessité d'éliminer les sacs et a considérablement réduit l'exposition des opérateurs à la poussière en suspension dans l'air.