WASHINGTON, NJ — Franklin Farms East (www.franklinfarmseast.com) est l’un des principaux producteurs de la côte Est de lait en poudre et de produits alimentaires non laitiers destinés à la fabrication de produits de boulangerie industrielle, de glaces et de confiseries. En 2008, l’entreprise s’est associée à The Flexicon Corporation afin d’améliorer ses capacités de production. Flexicon a conçu et fourni un système de déchargement de sacs en vrac ainsi qu’une station de vidage des sacs afin d’améliorer la propreté et d’augmenter le rendement de sa gamme de produits de plus en plus diversifiée, tout en rehaussant la qualité des produits.
Entreprise familiale depuis 1983, Franklin Farms East a été fondée en tant que distributeur de produits laitiers en poudre, qu’elle achetait en vrac auprès de coopératives laitières et d’autres grossistes. Franklin Farms a ensuite fait appel à des fabricants sous contrat pour mélanger et reconditionner les préparations finales, qu’elle vendait à une clientèle allant des petites entreprises familiales aux boulangeries industrielles à grand volume, en passant par les fabricants de crèmes glacées et les entreprises de confiserie.
« Notre lait écrémé en poudre est un produit laitier sain, fabriqué à partir du lait liquide le plus frais », explique Jonathan Riggs, vice-président de la production chez Franklin Farms East. « Seules la crème et l’eau sont retirées. Il contient toujours tout le calcium et les autres minéraux, les vitamines, les sucres naturels et les protéines de haute qualité qui font du lait liquide un aliment si précieux, mais il est plus facile à utiliser, ne nécessite pas de réfrigération, a une durée de conservation bien plus longue que le lait liquide et occupe beaucoup moins d’espace de stockage. »
En 1997, alors que son activité continuait de croître, l’entreprise a décidé de construire sa propre usine de transformation et de reconditionnement à Frostburg, dans le Maryland. Grâce à ses propres capacités de mélange en interne, l’entreprise a pu élargir sa gamme de produits au-delà des produits laitiers tels que le babeurre et le lactosérum pour inclure des formulations à base de maïs et de farine de blé, telles que des crèmes à café non laitières et des produits sans lactose. Depuis lors, les ventes sont passées de 44 000 lb (20 000 kg) par mois à plus d'un million de lb (454 000 kg) par mois aujourd'hui, l'entreprise s'étant développée sur de nouveaux marchés tels que les préparations pour glaces, les glaces italiennes et les yaourts. L'usine fonctionne en deux équipes par jour, cinq jours par semaine, avec un effectif de 12 personnes pour répondre à la demande croissante.
La nouvelle usine met l'accent sur la sécurité et l'hygiène
Lors de l’ouverture de la nouvelle usine, les sacs d’ingrédients en poudre fournis par les fournisseurs étaient ouverts et vidés manuellement dans une trémie alimentant le mélangeur à ruban. Cela entraînait la formation de poussière dans l’air, un gaspillage de produit et créait un environnement potentiellement dangereux. « C’était une pratique courante dans le secteur à l’époque », explique M. Riggs. « Au début des années 2000, cependant, le ministère américain de l’Agriculture (USDA) et la Food & Drug Administration (FDA) ont commencé à appliquer strictement les réglementations en matière d’hygiène et de sécurité, y compris les inspections par des organismes tiers. Le contact avec les produits alimentaires et leur contamination éventuelle étaient strictement interdits, et un environnement de travail propre était absolument indispensable. Nos clients ont également commencé à exiger la vérification des conditions d’hygiène dans nos installations de production. »
Afin de se conformer aux exigences gouvernementales et aux demandes des clients, et pour éliminer le gaspillage, Franklin Farms East a installé un système de déchargement de sacs en vrac fourni par Flexicon Corporation. Le système se compose d’un déchargeur de sacs en vracBULK-OUT® à châssis divisé, modèle BFF-C-X, chargé par chariot élévateur, doté d’une trémie sanitaire en acier inoxydable d’une capacité de 8 pieds cubes (226 l), ainsi que d’une station de vidage manuel des sacs, d’un compacteur de sacs et d’une trémie permettant d’ajouter de petites quantités d’ingrédients au mélangeur. Le déchargeur de sacs en vrac et la station de vidage des sacs acheminent tous deux leurs ingrédients vers le mélangeur via des convoyeurs à vis flexibles.
« Le processus de déchargement des ingrédients, de mélange et de reconditionnement est désormais entièrement confiné et exempt de poussière », explique M. Riggs. « En effet, après leur dernière visite, une équipe d’inspection du cabinet d’audit Randolph Associates a déclaré que notre site était le plus propre qu’elle ait jamais vu. »
Sacs en vrac déchargés directement à l'aide d'un chariot élévateur
« Nous recevons nos principales matières premières dans des sacs en vrac de 2 000 lb (900 kg) », explique M. Riggs. Mais la hauteur libre dans la salle de mélange à sec est actuellement limitée par la faible hauteur du plafond. Pour pallier cette contrainte, un chariot élévateur maintient le sac en vrac directement au-dessus de la moitié inférieure du déchargeur à châssis divisé, tandis que le sac se vide à travers un anneau de serrage manuelSPOUT-LOCK® positionné au sommet d’un tube télescopiqueTELE-TUBE® à commande pneumatique. Le tube soulève l’anneau de serrage pour assurer un raccordement étanche à la poussière avec le bec verseur du sac, puis s’abaisse, exerçant une traction vers le bas afin de maintenir le bec tendu pour une évacuation totale. Dans le même temps, des activateurs de sacsFLOW-FLEXER® soulèvent et abaissent les bords inférieurs du sac, dirigeant le produit vers le bec de déversement et soulevant le sac pour lui donner une forme en « V » prononcé afin de favoriser une vidange totale dans la trémie au sol.
Les ingrédients mineurs, conditionnés en sacs de 50 lb (23 kg), sont transférés vers le mélangeur par lots via la station de vidage manuel des sacs, la trémie et le convoyeur à vis flexible — là encore, l’ensemble est entièrement fermé pour garantir un fonctionnement sans poussière.
Station de déchargement de sacs conçue pour un fonctionnement sans poussière et dans le respect des normes d'hygiène
Un ventilateur à vide à grande vitesse se met en marche dès que l'opérateur ouvre le couvercle à charnières de la station de vidange de sacs. À mesure que les sacs sont vidés à travers le tamis de la trémie, la poussière en suspension à proximité de l'ouverture de la trémie est aspirée dans le dépoussiéreur et se dépose sur les surfaces extérieures de deux filtres à cartouche. Des jets périodiques d'air comprimé de l'usine, dirigés sur les filtres, délogent les particules de poussière, qui tombent alors dans la trémie. Le processus est continu, les jets d’air comprimé alternant entre les deux filtres.
L’opérateur fait passer le sac usagé par une goulotte située dans la paroi latérale du capot de la trémie vers le compacteur de sacs. Alors qu’un vérin pneumatique comprime le sac vide dans un bac amovible, la poussière générée par le compactage est aspirée vers les deux filtres.
Lot mélangés en 10 minutes
Un lot mélangé, d'un poids de 2 500 lb (1 134 kg), nécessite généralement un sac en vrac et jusqu'à 25 sacs de 50 lb (23 kg) contenant les différents ingrédients. Le mélange complet de chaque lot prend environ 10 minutes, et le mélangeur peut produire entre 30 et 40 lots par jour. Le lot mélangé passe ensuite par un tamis, un détecteur de métaux, puis vers la machine d'ensachage, qui remplit des sacs de 25 à 50 lb (11,4 à 23 kg) à raison d'un sac par minute, et les étiquette avec le nom du mélange. Les sacs sont enfin chargés sur des palettes d'expédition.
« Nous essayons de traiter des ingrédients similaires les uns après les autres afin de réduire les besoins de nettoyage entre les lots », explique M. Riggs. Le système est nettoyé conformément aux procédures de la FDA par brossage, aspiration et lavage à chaud des surfaces en contact avec le produit du tamis, des trémies, des convoyeurs à vis flexibles et du mélangeur. « Nous effectuons le nettoyage tous les vendredis afin de laisser 72 heures aux composants pour sécher pendant le week-end. »
« Nous faisons actuellement fonctionner le mélangeur à pleine capacité, mais nous prévoyons d’agrandir la salle afin d’augmenter la production grâce à un mélangeur plus grand et à un rehaussement du plafond », déclare M. Riggs. « Nous utiliserons l’intégralité du déchargeur à châssis divisé en chargeant le sac en vrac, dans son cadre de levage, sur la moitié inférieure du déchargeur. La moitié inférieure sera équipée de cellules de pesage pour contrôler la quantité de matière transférée via le convoyeur à vis flexible vers le mélangeur, en mesurant la perte de poids. »
« Cette extension nous permettra également de poursuivre notre croissance en lançant de nouveaux produits, comme notre préparation instantanée pour cheesecake, qui est si bonne qu’il faut la goûter pour y croire. »