ELS MONJOS, BARCELONE, ESPAGNE — DSM Coating Resins Spain S.L. est le premier producteur mondial de résines polyester et l’un des plus grands fabricants d’émulsions spécialisées. Pour produire les poudres de résine polyester saturées utilisées dans les revêtements protecteurs destinés aux ponts, aux navires et aux automobiles, DSM reçoit d’importants volumes d’acides dicarboxyliques et de diols conditionnés dans des sacs en vrac. Ces deux matières s’agglomèrent pendant le transport et le stockage, ce qui les empêche de s’écouler du sac en vrac, obligeant ainsi les opérateurs à briser les grumeaux à l’aide d’outils manuels. Afin d’éliminer les coûts, les salissures, les retards et les problèmes de sécurité liés aux méthodes manuelles, l’entreprise a installé un conditionneur de sacs en vracBLOCK-BUSTER® qui désagglomère automatiquement les matières.
À l’origine, les opérateurs vidaient le sac sur une grille située dans une zone clôturée, puis broyaient les agglomérats à l’aide d’outils manuels. « Ces méthodes manuelles entraînaient une perte de temps considérable et perturbaient le processus de chargement, tout en présentant un risque de blessure et d’inconfort pour les opérateurs », explique Elio Sanchez, chef de projet chez DSM Coating Resins Spain. De plus, DSM continuait de rencontrer des blocages dans le processus en aval, ce qui ralentissait encore davantage la production.
Le « Bulk Bag Conditioner » désagrège efficacement et en toute sécurité les produits chimiques agglomérés.
Fabriqué par Flexicon (Europe) Ltd., le conditionneur de sacs en vrac est installé dans une zone atmosphérique sûre, près de l’entrée du processus, qui alimente les réacteurs de mélange de l’usine.
Logée dans un châssis de support autonome, l’unité mesure 2 210 mm (87 pouces) de haut, 3 378 mm (133 pouces) de large et 1 981 mm (78 pouces) de profondeur. Elle est équipée de deux vérins hydrauliques dotés de plaques d’extrémité spécialement profilées, ainsi que d’un élévateur à ciseaux motorisé avec plateau tournant à hauteur variable.
Une fois qu’un chariot élévateur a chargé un sac en vrac sur la plate-forme du conditionneur, l’opérateur ferme les portes à verrouillage de sécurité.
Depuis le panneau de commande de l’unité, l’opérateur programme la pression des vérins, le nombre de cycles des vérins, la hauteur (unique ou multiple) du plateau tournant et l’angle de rotation, en fonction des dimensions du sac et du conditionnement nécessaire pour aérer le matériau à l’intérieur du sac.
Après avoir appuyé sur « Démarrer », le cycle de conditionnement se déroule automatiquement : le sac en vrac est soulevé hydrauliquement jusqu’à la hauteur présélectionnée, les plaques d’extrémité appuient sur les côtés opposés du sac pour briser les agglomérats, puis le sac et le plateau tournant pivotent de 90° pour conditionner les côtés adjacents. L’unité peut également être programmée pour répéter automatiquement les cycles de conditionnement à différentes hauteurs du sac.
Le matériau s’écoule désormais librement depuis les becs verseurs des sacs en vrac vers les réacteurs, où des lots de 1 à 3 tonnes sont transformés en résines de polyester saturées.
M. Sanchez affirme que le conditionneur de sacs en vrac a réduit de 75 % le temps nécessaire au démélange des matériaux et amélioré la qualité des matières premières entrant dans les réacteurs de l’usine, tout en renforçant la sécurité.
L’acide dicarboxylique étant un ingrédient principal de la plupart des lots produits, le conditionneur est utilisé quotidiennement.