NEW YORK, NY — Chez Porto Rico Importing Company, le « café à emporter » consiste à expédier 3 000 lb (1 360 kg) de café par jour vers ses quatre magasins, ses clients par correspondance et ses clients grossistes.
Porto Rico est implantée à New York depuis 1907. Le siège social de l’entreprise et l’un de ses magasins sont situés à Greenwich Village, à Manhattan. Trois autres magasins se trouvent dans l’East Village, dans le Lower East Side de Manhattan et à Williamsburg, à Brooklyn, ainsi que deux entrepôts. Peter Longo, président de Porto Rico, représente la troisième génération de sa famille à diriger l’entreprise.
Porto Rico torréfie, assemble, moud et conditionne ses grains de café dans sa nouvelle usine de torréfaction de Brooklyn. Les opérations suivent un calendrier rigoureux. Cela comprend la torréfaction de jusqu’à 150 lb (68 kg) de grains à la fois, la production de dizaines d’assemblages destinés aux acheteurs en gros et au détail, la mouture et le dégazage d’une partie du café, ainsi que le conditionnement des produits dans des sacs en toile de jute de 25 et 50 lb (11 et 22 kg) en vue de leur expédition.
Une manutention efficace est essentielle
Avec une superficie de 5 000 pieds carrés (465 m²), l’installation est relativement petite. « Étant donné que les zones de torréfaction, de transport et de conditionnement occupent près de la moitié de notre espace, une manutention efficace des matériaux est essentielle pour respecter les calendriers de production », explique Mark Kasper, responsable de l’entrepôt.
Pour y parvenir, Porto Rico a installé deux systèmes de convoyage à câbles tubulaires, des trémies spéciales, un convoyeur à vis flexible portable et un déchargeur de sacs en vrac à demi-châssis dont la partie supérieure fait également office de remplisseuse, le tout équipé de commandes fournies par Flexicon Corporation, basée à Bethlehem, en Pennsylvanie.
Au cœur du système se trouvent deux circuits de convoyeurs tubulaires à câble (TCC)FLEXI-DISC®, qui se distinguent par leur capacité à transporter le café, produit fragile sous toutes ses formes, sans dégradation, sans poussière ni résidus dans le convoyeur à la fin d’un cycle de transport.
Les convoyeurs transportent les grains de café à travers des tubes en acier inoxydable de 4 pouces (10 cm) de diamètre à l’aide de disques en polymère à faible frottement fixés à un câble en acier inoxydable. L’ensemble câble-disques est entraîné à l’extrémité de déchargement par une roue motrice et maintenu tendu par une roue de tension à l’extrémité d’alimentation.
Une section de 3 pieds (914 mm) de tube en acier inoxydable située immédiatement en aval de l’entrée du produit est remplacée par une section transparente de tube en plastique, ce qui permet aux opérateurs de surveiller visuellement les performances du système, notamment les niveaux de remplissage des « poches » entre les disques.
Immédiatement après le déchargement, l’ensemble câble-disques est pivoté de 180 degrés par la roue d’entraînement et passe devant une lame d’air afin d’éliminer tout résidu de matière, avant de parcourir le circuit de retour. À l’extrémité d’admission, il est à nouveau pivoté de 180 degrés, cette fois par le dispositif de tension, avant de passer par un adaptateur de prélèvement où le café est dosé dans le système.
Les haricots sont acheminés automatiquement depuis une trémie à compartiments multiples vers le mélangeur
Porto Rico reçoit des grains verts dans des sacs en vrac qui sont déchargés à partir d’une station de déchargement et d’une trémie (toutes deux fournies par un autre fournisseur). Les grains sont pesés manuellement et transférés par lots pouvant atteindre 150 lb (68 kg) via un convoyeur pneumatique vers un torréfacteur.
Après la torréfaction, les grains sont acheminés par gravité vers une trémie au sol où ils sont dosés pour être introduits dans le premier circuit de convoyeur tubulaire à câbles, parcourant 9 pieds (2,7 m) à l'horizontale, puis 12 pieds (3,6 m) à la verticale, puis encore 12 pieds (3,6 m) à l’horizontale, soit vers une trémie tampon murale d’une capacité de 13 pieds cubes (368 l) destinée au remplissage manuel de sacs pour les lots non mélangés, soit à travers deux vannes de décharge tubulaires en ligne et deux vannes de dérivation en Y vers une trémie spéciale à quatre compartiments montée sur des cellules de pesage, en vue du mélange avec d’autres variétés de grains.
« Nous devons acheminer le café rapidement afin de ne pas ralentir le mélangeur », explique Kasper.
Une fois les variétés de grains acheminées vers la trémie à quatre compartiments, un automate programmable (PLC) pèse des lots pouvant contenir jusqu’à quatre variétés en actionnant de manière sélective les vannes de décharge situées sous chaque compartiment, afin de déposer la quantité souhaitée de chaque grain dans le mélangeur, en fonction des informations de prise de poids transmises par les capteurs de pesage situés sous la trémie. Le PLC reçoit également des signaux provenant de capteurs de niveau haut et bas dans les compartiments afin d’éviter tout débordement et d’indiquer quand un compartiment est presque vide.
« Nous saisissons les charges des quatre compartiments de la trémie dans l’automate programmable pour les mélanges. Il peut y avoir 100 lb (45 kg) de grains dans un compartiment, 50 lb (23 kg) dans un autre, et ainsi de suite, pour les vider dans le mélangeur », explique Kasper. Une fois que les quantités correctes sont en place, le mélange commence.
Deuxième circuit TCC, du mélangeur au broyeur
Le deuxième circuit TCC, installé perpendiculairement au premier, achemine les grains mélangés depuis la trémie située sous le mélangeur sur une distance de 6 pieds (1,8 m) à l'horizontale, puis verticalement sur 14 pieds (4 m), et à nouveau à l'horizontale sur 13 pieds (3,9 m), où les grains sont acheminés par gravité à travers une trémie et une vanne de dérivation en Y. L'une des branches sert au remplissage de sacs de 50 lb (23 kg) de mélanges de grains entiers, tandis que l'autre alimente le moulin.
Depuis le moulin, un convoyeur à vis flexible et portable, d’une longueur de 10 pieds (3 m), transfère le café moulu à un angle de 45 degrés dans un sac en vrac, fixé dans la partie supérieure du déchargeur de sacs en vrac à demi-châssisBULK-OUT® BFF-C-X. Le convoyeur à vis flexible étant portable, il peut être facilement retiré pour permettre le remplissage manuel de sacs de 50 lb (23 kg) au niveau du broyeur. Le café moulu se dégazéifie pendant la nuit dans la zone de conditionnement. Le lendemain matin, le contenu du sac en vrac est déchargé dans une trémie au sol d’une capacité de 4 pieds cubes (113 l) située à l’intérieur du châssis divisé, d’où un convoyeur à vis flexible transfère le café vers une machine d’emballage destinée aux petits conditionnements destinés à la vente en gros. Les sacs de 50 lb (23 kg) sont acheminés vers l’autre entrepôt de Porto Rico à Brooklyn pour y être conditionnés pour la vente au détail.
Les convoyeurs acheminent des produits en parfait état
Les convoyeurs à câbles tubulaires remplacent un vaste système de transport pneumatique utilisé dans l’ancien entrepôt. M. Kasper explique que ce convoyeur pneumatique était puissant et effectuait efficacement le transport des matières. Cependant, il cassait une partie des grains au cours du processus, ce qui nuisait à l’aspect du produit.
Il précise qu’aucune casse ne se produit avec les systèmes TCC. Les convoyeurs sont exempts de poussière, ne posent aucun problème de nettoyage ou de changement de produit, et fonctionnent simplement, sans soufflerie ni filtration.
En effet, les lignes fonctionnent si bien que les opérations ne nécessitent qu’un minimum de main-d’œuvre. M. Kasper précise que seules deux personnes travaillent avec lui dans l’entrepôt.
Longo et Kasper ont découvert le convoyeur à câble tubulaire lors d’un salon professionnel consacré au café et ont pu observer des systèmes à taille réelle en fonctionnement dans un laboratoire d’essai Flexicon avant de passer commande.
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