IVYLAND, Pennsylvanie — World Flavors Co., Inc. mélange et conditionne une large gamme d’assaisonnements, de café en poudre et de préparations pour boissons. L’entreprise a donc besoin d’équipements de production capables d’empêcher la ségrégation des produits mélangés et pouvant être désinfectés rapidement et en profondeur entre chaque changement de production, afin d’éviter toute contamination croisée. De plus, l’entreprise doit traiter d’importants volumes de certains produits (12 millions de livres par an [5,4 millions de kg par an] de cappuccino en poudre, par exemple) et répondre à des besoins de capacité accrus avant les fêtes. Rien que pour les boissons au café aromatisées, cela équivaut à des mélanges répétés de lots de 9 000 livres (3 357 kg).
Russ Perry, responsable du conditionnement chez World Flavors, qui travaille dans l’entreprise depuis 1987, se souvient de l’époque où l’entreprise n’avait pas encore installé ses convoyeurs à vis flexibles. « Auparavant, nous versions manuellement les matières dans les trémies des machines de remplissage », explique-t-il.
L’entreprise utilise désormais huit convoyeurs à vis flexibles mesurant 15 pieds (4,6 m) de long et 4 pouces (10,2 cm) de diamètre. Fabriqués par Flexicon Corporation, ces convoyeurs se composent d’un tube en polymère renfermant une vis sans fin flexible en acier inoxydable entraînée par un moteur électrique. En tournant, la vis propulse les matières à travers le tube et se centre automatiquement, ce qui garantit un jeu suffisant entre la vis et la paroi du tube pour éliminer ou minimiser la dégradation du produit. World Flavors a standardisé son parc sur le convoyeur modèle 1450 afin que les pièces de rechange puissent être interchangées et utilisées sur toutes les lignes.
Trois de ces convoyeurs fonctionnent sur des lignes dédiées au mélange pour cappuccino, mais en pleine saison, l’entreprise utilise six lignes pour ce produit. Les autres convoyeurs traitent toute l’année divers mélanges d’épices, allant des arômes pour galettes de saucisses et des mélanges d’épices pour patates douces préemballées aux mélanges d’épices pour tarte à la citrouille, en passant par des épices individuelles telles que la cannelle et la vanille.
En tant que fournisseur de nombreux produits mélangés, World Flavors veille avec soin à empêcher la séparation de ces produits (souvent composés de particules de tailles et de formes disparates) lors de leur passage du mélange au conditionnement. Russ explique : « Le mouvement de roulement en douceur de la vis interne achemine les mélanges sans séparation sur toute la longueur du convoyeur. »
En suivant les formules mises au point par le service R&D de World Flavors, les opérateurs mélangent les ingrédients, puis chargent chaque lot dans l’un des sept mélangeurs en fonction du poids du lot. Les petits lots pèsent jusqu’à 300 lb (136 kg), les lots moyens jusqu’à 1 400 lb (635 kg) et les grands lots jusqu’à 8 000 lb (3 628 kg). Les mélanges homogènes sont déversés des mélangeurs dans des bacs en plastique rigide de 38 pouces de côté (96cm²) pouvant contenir 1 600 lb (726 kg) de mélange. Une fois le contrôle qualité effectué, les opérateurs transfèrent les bacs vers une zone de stockage.
Lorsqu’un cycle de production est prêt sur l’une des huit lignes de conditionnement, un cariste place un bac sur la trémie d’un convoyeur à vis flexible, haute de 38 pouces (96 cm) et d’une capacité de 8 pieds cubes (2,4m²), équipée d’un support adapté au bac. L’opérateur ouvre la trappe coulissante de 10 pouces (25 cm) située au fond du bac et le matériau s’écoule dans la trémie. Lorsque la trémie est pleine, l’opérateur active le convoyeur à vis flexible, qui achemine le produit selon un angle de 45 degrés, à un débit de 140 pieds cubes/h (42,7 m³/h), jusqu’à une hauteur de 12 pieds (3,7 m) pour le déverser dans la machine d’emballage. Des capteurs de niveau haut et bas situés dans la machine d’emballage envoient un signal à un contrôleur pour arrêter ou redémarrer la rotation de la vis sans fin flexible lorsque la machine a besoin de produit.
L’entreprise effectue une procédure de lavage entre un certain nombre de cycles, en fonction des arômes transportés ce jour-là. Le système de déconnexion rapide du convoyeur permet aux opérateurs de le détacher rapidement de la ligne et de le rouler vers une zone dédiée pour un lavage à haute pression entre deux cycles. « Les boulons en T situés à chaque extrémité du tube du convoyeur se retirent rapidement sans outils », explique Russ. Le bouchon de nettoyage amovible situé à l’extrémité d’entrée du tube du convoyeur permet d’inverser le sens de rotation de la vis sans fin pour vider et rincer le tube, ainsi que pour démonter et nettoyer les composants.
Lorsque vient le moment d’une désinfection complète, le personnel de l’usine déconnecte la vis sans fin et le tube de la trémie et du moteur d’entraînement, puis déplace le convoyeur vers la zone de nettoyage, où il retire la vis sans fin du tube, ce qui permet un lavage en profondeur.
« Si nous venions de produire un mélange d’assaisonnement italien épicé pour saucisses et que nous devions enchaîner avec un mélange pour cappuccino, nous démonterions le convoyeur, nous nettoierions le tout au jet haute pression et le sécherions, puis nous remonterions les composants et lancerions la production de la saveur suivante, le tout en environ 20 minutes », explique-t-il.