CAMBRIDGE, WI — La distillerie Dancing Goat a parcouru un long chemin depuis qu’elle a mis en fût son premier lot de whisky de seigle en 2017. C’est désormais une destination qui propose toute une gamme d’expériences autour de la distillerie, allant des visites guidées aux ateliers pratiques de distillation. La Dancing Goat Gin Academy permet aux participants de distiller et de mettre en bouteille leur propre bouteille de gin de 750 ml à emporter chez eux. La distillerie dispose également d’une salle de dégustation au style rustique-chic où les clients peuvent observer la transformation du maïs et du seigle en spiritueux, notamment le Limousin Rye, produit phare de l’entreprise, et le gin Death’s Door.
Alors que le whisky de seigle de l'entreprise peut passer six ans à vieillir en fût, Dancing Goat n'a eu besoin que d'environ cinq ans pour mener à bien trois agrandissements. Le plus récent, qui a doublé la superficie de l'usine pour la porter à 34 000 pieds carrés (3 159m²), permet de transporter les céréales neuf fois plus vite grâce à un système de transport pneumatique Flexicon.
En recourant à des techniques modernes
À chaque étape de son développement, l’entreprise s’efforce de préserver l’art et la science traditionnels de la distillation tout en adoptant des techniques modernes. Ainsi, un alambic en cuivre à l’ancienne continue de fonctionner aux côtés de colonnes de distillation aux lignes épurées. Au niveau des cuves de brassage, où les céréales et le malt sont transformés en moût destiné à la fermentation, l’entreprise a modernisé à deux reprises ses méthodes de chargement. À l’origine, les ouvriers soulevaient des dizaines de sacs de céréales de 50 lb (22,5 kg) pour charger trois cuves de 240 gal (908 L). Lorsque celles-ci ont été remplacées par deux cuves de 1 900 gal (7 192 L), Dancing Goat a commencé à recevoir les céréales dans des sacs en vrac, qu’elle déchargeait dans les cuves à l’aide d’un déchargeur de sacs en vrac et d’un convoyeur à vis flexible de la marque Flexicon.
Après avoir ajouté, dans le cadre de sa dernière extension, un troisième cuiseur d’une capacité de 3 000 gal (11 356 L), Dancing Goat a installé un système de transport pneumatiquePNEUMATI-CON® de 85 ft (26 m) de long, également fourni par Flexicon. Ce système achemine les céréales vers deux trémies de 7,5 cu ft (0,2m³), l’une alimentant les deux cuiseurs existants et l’autre le nouveau cuiseur. « Le système pneumatique permet de charger trois fois plus de céréales en un tiers du temps », explique Mike Reiber, directeur des opérations. « Au lieu de conduire des chariots élévateurs jusqu’au déchargeur de sacs en vrac situé près des cuiseurs pour les alimenter sur place, nous avons créé une salle dédiée à la manutention des céréales et y avons installé notre système de transport pneumatique. Cela améliore le processus et facilite le travail des opérateurs. »
Pesage et dosage à distance
Située à l'opposé des cuiseurs dans l'usine, la salle des céréales abrite l'entrée et la sortie du circuit pneumatique, ainsi qu'un dispositif de déchargement de sacs en vrac monté sur des capteurs de pesage. À l'aide d'un chariot élévateur, les opérateurs chargent les sacs dans le dispositif de déchargement en utilisant un cadre de levage qui s'emboîte dans des cavités de réception situées au sommet des montants du châssis du dispositif.
Une fois l'embout du sac fixé à un anneau de serrageSPOUT-LOCK®, les céréales — broyées jusqu’à obtenir une consistance semblable à celle de la farine — s’écoulent dans une trémie au sol de 5,5 pieds cubes (155 L), d’où un convoyeur à vis flexible de 5 pieds (1,5 m) de long, incliné à 45 degrés, achemine les céréales vers la ligne de transport pneumatique via un adaptateur de prélèvement, qui comprend un filtre d’entrée d’air. Des cellules de pesage soutenant le dispositif de déchargement transmettent des signaux de perte de poids à un automate programmable (PLC) qui arrête le convoyeur à vis dès qu’un poids de lot prédéfini a été introduit dans la conduite de transport pneumatique.
La conduite pneumatique de 5 pouces (125 mm) de diamètre — sous dépression générée par une pompe à vide de 30 hp (23,3 kW) — achemine la totalité du lot, sans aucun résidu, à travers l'usine jusqu'aux deux trémies d'une capacité de 7,5 pieds cubes (0,2m³) installées au-dessus des cuiseurs. Des vannes de remplissage/dérivation en ligne, situées au-dessus de chaque trémie, acheminent les céréales vers l'une ou l'autre trémie, en fonction de la recette.
Les céréales sont acheminées vers chaque cuiseur par une vanne rotative. Au-dessus des deux cuiseurs, une vanne de dérivation détermine si les céréales provenant de la trémie sont acheminées vers le premier ou le deuxième cuiseur. La deuxième trémie alimente le troisième cuiseur, plus grand.
Du côté du retour, la conduite part des trémies pour rejoindre la salle à grains, où elle aboutit à un récepteur-filtre de 48 pouces (122 cm) de diamètre, dont les cartouches filtrantes séparent l'air de transport de la poussière de céréales entraînée. Des buses à impulsion inversée délogent les matières accumulées, qui sont acheminées vers une trémie au sol de 17 pieds cubes (0,5m³) équipée d’une vanne rotative, laquelle les renvoie vers la conduite d’alimentation des cuiseurs.
« Cela signifie que je n’ai pas à m’inquiéter que le blé reste immobilisé au fond de ma chaîne de transport ni qu’il s’accumule dans le filtre-récepteur », explique M. Reiber. « Cela réduit également au minimum le risque d’attirer des insectes ou d’autres nuisibles, et permet d’acheminer la quantité maximale de blé vers les cuiseurs. »
Transport pneumatique : plus rapide, plus propre, plus sûr
Le système de transport pneumatique — capable de déplacer jusqu’à 14 000 lb (6 350 kg) par heure — réduit le temps que les opérateurs consacrent au chargement et au déchargement des sacs en vrac. « Au lieu d’acheminer les sacs jusqu’au point d’utilisation, ils sont désormais acheminés vers la salle de manutention des céréales, située à proximité de leur lieu de stockage », explique M. Reiber. « Les chariots élévateurs ne parcourent plus qu’environ 50 pieds (15,2 m) aujourd’hui, ce qui a permis de réduire de 80 % les opérations de manutention et le temps d’utilisation des chariots élévateurs. »
Le maïs et le seigle, les céréales les plus utilisées par Dancing Goat, s’écoulent plus rapidement des sacs en vrac. « Avant, il nous fallait environ 15 minutes pour vider un sac. Désormais, cela prend environ 5 minutes pour un sac de maïs et 7 minutes pour un sac de seigle, les deux pesant 1 750 lb (794 kg) », explique M. Reiber. Un lot type nécessite le vidage de six à huit sacs en vrac. « Les opérateurs qui travaillaient ici avant la modernisation sont impressionnés par la réduction de la charge de travail et par la rapidité avec laquelle le système pneumatique transfère les céréales. Nous en faisons plus avec moins d’efforts et en moins de temps. » Les opérateurs sont ainsi libérés pour effectuer d’autres tâches au sein de la distillerie.
Le processus est également plus propre et plus sûr, car le système de dosage est confiné et fonctionne sous vide, ce qui empêche les grains de dégager de la poussière. « Nous fabriquons déjà un produit inflammable, l’éthanol, et nous ne voulons pas ajouter un combustible potentiel — la poussière en suspension dans l’air — à un espace classé et soumis à des restrictions d’accès », explique M. Reiber.
Le dispositif de décharge favorise l'écoulement et l'évacuation
Dans la salle de stockage des céréales, le dispositif de déchargement des sacs en vrac retient la poussière et garantit un écoulement fiable grâce à plusieurs sous-systèmes. Au niveau de l’interface entre le bec verseur du sac et la trémie au sol, une bague de serrageSPOUT-LOCK® assure un raccordement sans poussière. À mesure que le sac se vide, un tube télescopiqueTELE-TUBE® abaisse la bague de serrage, exerçant une tension vers le bas continue afin de maintenir le bec verseur tendu et de favoriser l’écoulement. Parallèlement, les plaques d'activationFLOW-FLEXER® soulèvent et abaissent les bords inférieurs opposés du sac pour former un V, dirigeant ainsi la totalité des céréales vers la goulotte.
« Nous utilisons les plaques d’activation des sacs tous les jours, pour toutes les céréales. Cela permet de briser les agglomérats qui peuvent se former pendant le transport », explique M. Reiber. L’entreprise s’appuie également sur la vanne de régulation de débitPOWER-CINCHER® du déchargeur, dont les barres à commande pneumatique se referment de manière concentrique sur la goulotte. « C’est un outil formidable lorsque nous devons limiter le débit ou fermer un sac avant qu’il ne soit vide. C’est la solution idéale pour la manutention du malt, qui se présente d’abord sous forme de blocs mais s’écoule ensuite comme de l’eau une fois mis en mouvement. »
De plus, les montants du dispositif de déchargement peuvent être relevés ou abaissés pour s'adapter à des sacs en vrac hors gabarit. « Les sacs en vrac de notre fournisseur de malt mesurent environ 14 pouces de plus que les sacs standard », précise M. Reiber. « Mais il ne faut que cinq minutes environ pour régler les quatre montants. »
Un progrès sans relâche
Si la distillerie est désormais une destination incontournable pour les amateurs de whisky et de spiritueux, M. Reiber précise que l'entreprise n'en est qu'à mi-chemin de son parcours et qu'elle prévoit de charger les céréales à partir de silos en vrac plutôt que de sacs en vrac.
« Nous prévoyons de raccorder les silos au système de transport pneumatique », explique M. Reiber. « L'objectif est de mener les opérations de cuisson, de fermentation et de distillation 24 heures sur 24, et ce système nous a permis de nous rapprocher considérablement de cet objectif. »
La distillerie Dancing Goat invite ses visiteurs à découvrir ses nouveaux locaux. Pour réserver une visite guidée de la distillerie, rendez-vous sur www.dancinggoat.com et suivez @DancingGoatDistillery sur les réseaux sociaux pour connaître les dernières actualités, les événements et les nouvelles offres d'expériences.
Distillerie Dancing Goat, Cambridge, Wisconsin
608-400-5289
www.dancinggoat.com