SUKOHARJO, JAVA CENTRAL — Singabera produit des mélanges pour boissons au gingembre naturel et d'autres spécialités indonésiennes à partir d'ingrédients locaux, et les expédie à des acheteurs en Australie, à Singapour, à Hong Kong, en Chine, au Japon et en Amérique du Nord.
« Nous nous engageons à créer des produits de la plus haute qualité issus de plantes naturelles, tout en maîtrisant notre empreinte environnementale », déclare Michael Na, directeur général.
« À l’ancienne usine, nous ajoutions de la noix de coco et du sucre de canne provenant de sacs de 25 kg (55 lb), et tout se faisait à la main, y compris le transport et le pesage du sucre, ainsi que le découpage des sacs un par un », explique M. Na. « C’était beaucoup de travail. »
La présence de corps étrangers dans le processus constituait un autre sujet de préoccupation. « Les États-Unis sont notre premier marché, et les normes y sont très strictes. Le moindre doute quant à la qualité est inacceptable », explique M. Na. « Nous devions changer nos méthodes pour réduire les effectifs sur le site de production et garantir une qualité constante. »
Afin de répondre à une demande croissante et d'améliorer ses normes de qualité, Singabera a construit une nouvelle usine et installé deux déchargeurs-doseurs de sacs en vracBULK-OUT®, alimentant chacun des lignes parallèles composées de trois convoyeurs à vis flexibles, fournis par Flexicon (Singapour) Pte.
Ce système automatisé pèse et distribue du sucre fin à six cuiseurs à jus à un rythme soutenu, tout en limitant la formation de poussière et en renforçant la sécurité.
Le système prend en charge les sacs en vrac et les sacs portatifs
Les deux lignes jumelles de déchargement et de transport par sacs en vrac sont disposées côte à côte et parallèlement l'une à l'autre ; chacune alimente en sucre trois cuiseurs situés sur une mezzanine de 2 m (6,5 ft) de haut.
Chaque déchargeur de modèle BFC est monté sur des capteurs de pesage et équipé d’une poutre en I en porte-à-faux, d’un palan et d’un chariot qui soulèvent et positionnent un sac en vrac d’une tonne (2 200 lb) dans le châssis du déchargeur sans avoir recours à un chariot élévateur. Un opérateur tire la goulotte de sortie à travers un clapet à iris de 380 mm (15 pouces) de diamètre, qui se referme autour de la goulotte, empêchant ainsi l’écoulement du matériau. Le bec est ensuite détaché et le clapet ouvert lentement, ce qui empêche les jaillissements incontrôlés de produit et de poussière de pénétrer dans la trémie au sol de 400 L (14 cu ft).
Afin de faciliter le déchargement du sucre contenu dans les sacs en vrac, les activateurs de sacs FLOW-FLEXER™ soulèvent et abaissent les bords inférieurs opposés du sac avec des courses de plus en plus longues à mesure que le sac s'allège, jusqu'à lui donner une forme de « V » prononcé.
Ces trémies sont équipées d’une hotte de déversement permettant d’ajouter manuellement du sucre à partir de sacs de 25 kg (55 lb), ce qui offre à Singabera la flexibilité d’utiliser des produits provenant de sacs de différentes tailles. « La plupart des usines en Indonésie utilisent encore les petits sacs », explique M. Na, « et nous sommes parfois contraints de les utiliser en raison de pénuries d’approvisionnement. »
Le déchargement des petits sacs au niveau du sol dans la station de déchargement manuel permet aux opérateurs de ne plus avoir à monter les sacs par des échelles ou des escaliers pour vider leur contenu dans le cuiseur. Cela réduit non seulement le risque de blessure lié à une opération manuelle répétitive et potentiellement dangereuse, mais permet également de gagner du temps pour atteindre les poids de lot souhaités lors de l’utilisation de petits sacs. Un tamis rigide empêche les corps étrangers et les matériaux d’emballage de pénétrer dans la trémie et soutient le sac afin de soulager la fatigue des opérateurs.
Transport dans plusieurs directions, de manière sélective en fonction du poids
La trémie au sol de chaque poste alimente un convoyeur à vis flexible incliné de 7,5 m (24,6 ft) de long qui alimente soit le premier cuiseur à jus, soit l'adaptateur d'alimentation d'un convoyeur à vis flexible orienté horizontalement de 4,5 m (15 ft). Le convoyeur horizontal peut, à son tour, alimenter le deuxième cuiseur à jus ou l'adaptateur d'alimentation d'un autre convoyeur à vis flexible de 4,5 m (15 pieds) de long, orienté horizontalement, qui alimente le troisième cuiseur à jus.
Le sucre sortant du convoyeur incliné passe par un court tronçon de goulotte avant d'atteindre une vanne à tiroir à commande pneumatique qui, soit s'ouvre pour déverser le sucre dans la cuve de cuisson, soit se ferme pour acheminer le sucre vers le point de déchargement suivant via le convoyeur horizontal. La vanne à tiroir fermée permet également de réduire les effets de la chaleur et de la vapeur de la cuve de cuisson sur le sucre, qui risquerait sinon de s'agglomérer et de provoquer l'arrêt de la ligne de convoyage.
Le tube extérieur en acier inoxydable de chaque convoyeur renferme une spirale flexible en acier qui est entraînée au-delà du point de déchargement, ce qui empêche tout contact du matériau avec les roulements ou les joints d'étanchéité.
Une fois que l'opérateur a sélectionné le cuiseur à jus qui doit recevoir un lot de sucre, un automate programmable actionne la ou les vannes à tiroir correspondantes ainsi que le ou les entraînements à engrenages de 4 kW (5,4 hp) d'un, deux ou trois des convoyeurs horizontaux.
Lors de l'alimentation du premier cuiseur à jus, l'automate programable (PLC) fait fonctionner le convoyeur incliné à pleine vitesse, puis à un débit réduit avant d'arrêter le convoyeur lorsque le dispositif de déchargement du sac en vrac a atteint le poids de lot défini. Lors de l'alimentation du deuxième ou du troisième cuiseur à jus, l'automate programable (PLC) démarre et arrête également le ou les convoyeurs horizontaux de la même manière.
Une fois qu'un lot de sucre — généralement 150 kg (332 lb) — a été ajouté à un volume correspondant de jus, la solution cuit pendant 45 à 60 minutes.
Plus de capacité, de précision et de cohérence
Un capteur de niveau situé dans la trémie au sol de chaque dispositif de déchargement de sacs en vrac signale aux opérateurs qu'il est temps de charger un nouveau sac en vrac. L'automate programmable (PLC) conserve les informations relatives au lot en cours de traitement afin de garantir la précision du pesage lors des changements de lot.
Selon la saison, Singabera organise son processus de fabrication de boissons en deux ou trois équipes de 8 heures, employant trois ouvriers par équipe au lieu des 10 nécessaires auparavant. Le débit de sucre est de 7 à 15 tonnes (15,4 à 33 tonnes) par jour, soit le double de ce que l'ancienne usine pouvait traiter.
« Ce système élimine les tâches manuelles pénibles, ce qui améliore considérablement le bien-être des employés », explique M. Na. « Parmi les autres avantages, on peut citer la précision, la régularité et l’hygiène. » Les sacs en vrac facilitent également le stockage. « Nous pouvons les empiler à l’aide de chariots élévateurs ou les placer sur des rayonnages, ce qui rend l’entreposage plus efficace qu’avec des sacs plus petits. Flexicon nous a fourni une solution clé en main, qui fonctionne à plein régime. »
PT Intrafood Singabera Indonésie
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