CARMONA, CAVITE, PHILIPPINES — La division agroalimentaire de Blaine Manufacturing Corporation, en pleine expansion, fabrique des assaisonnements, des prémélanges et des mélanges, propose des services de fabrication à façon et fournit à l’industrie agroalimentaire des ingrédients alimentaires tels que des arômes, des herbes, des épices, des vitamines, des minéraux, du gluten de blé vital et de nombreuses autres matières premières.
Pour répondre à la demande croissante en prémélanges et marinades très prisés de Blaine, l’usine a dû mettre en place un nouveau processus comprenant un système de transport à vis flexible qui alimente deux mélangeurs à ruban d’une capacité de 1 000 kg (1,1 tonne américaine) chacun en ingrédients en poudre.
Avec un objectif de production de 8 000 à 10 000 kg (8,8 à 11 tonnes américaines) par jour, l’entreprise a acquis un système semi-automatisé et fermé afin de préserver la propreté de l’usine et de réduire la charge physique pesant sur les opérateurs, qui chargeaient manuellement des sacs d’ingrédients de 25 kg (55 lb) dans les mélangeurs. L’un des conseillers techniques de Blaine a suggéré le système Flexicon.
Transférer les ingrédients des sachets dans les mixeurs
Le système semi-automatisé se compose d’une trémie au sol en acier inoxydable 316 équipée d’un convoyeur à vis flexible intégré, dont la décharge s’effectue via un dérivateur en Y qui alimente de manière sélective l’un ou l’autre des mélangeurs à ruban. La trémie au sol et le tableau de commande sont installés dans une pièce distincte de celle où s’effectue le mélange, le convoyeur à vis flexible passant par une ouverture pratiquée dans le mur mitoyen. Le panneau de commande à vitesse variable, conforme à la norme IP65, est équipé d’une interface homme-machine (IHM) permettant de piloter le convoyeur et d’actionner la vanne de dérivation.
Les ingrédients arrivent à l’usine dans des sacs de 25 kg (55 lb) posés sur des palettes et acheminés vers la trémie au sol. Pour chaque lot, les opérateurs vident le nombre requis de sacs dans la trémie de 140 L (5 cu ft) équipée d’une grille destinée à retenir les objets de trop grande taille. Un plateau de support de sacs rabattable aide les opérateurs à positionner, ouvrir et vider les sacs.
Le convoyeur à vis flexible de 6 m (20 ft) de long, incliné à 40°, se décharge par une vanne de dérivation en Y ronde de 150 mm (6 in.) à commande pneumatique qui alimente les mélangeurs à ruban. La spirale en acier inoxydable, enfermée dans un tube extérieur en polymère de qualité alimentaire, est la seule pièce mobile en contact avec le produit. Elle est entraînée par un moteur électrique situé en aval du point de déchargement, ce qui empêche tout contact du produit avec les roulements ou les joints d’étanchéité. Le fonctionnement du convoyeur et de la vanne de dérivation en Y est géré depuis le panneau de commande afin de déterminer la destination du produit et le débit d’alimentation.
Amélioration de l'ergonomie et de l'hygiène dans les usines
Auparavant, les ingrédients étaient déversés manuellement directement dans le mélangeur à ruban d’origine, d’une capacité de 500 kg (1 102 lb). Grâce à l’ajout de deux mélangeurs plus grands, le système de transport automatisé permet de charger les ingrédients dans la trémie au niveau du sol, à une hauteur ergonomique, puis de les acheminer vers les mélangeurs à ruban, ce qui réduit la charge physique pour les opérateurs et minimise la formation de poussière grâce à un système fermé.
Le chargement et le mélange durent environ 45 minutes, après quoi le lot est déchargé dans une cuve de distribution équipée d’un alimentateur à vis qui achemine le produit vers une remplisseuse équipée de cellules de pesage, destinée aux sacs en kraft doublés de PE. Une fois remplis, les sacs sont thermoscellés, cousus, puis acheminés vers le bas via un convoyeur à rouleaux.
La vis sans fin flexible est retirée quotidiennement via un bouchon de nettoyage à démontage rapide, puis essuyée, tandis que le tube de convoyage et la trémie sont nettoyés en place.
Nouveau système de manutention pour un produit bien établi
Une validation du processus a été menée sur trois lots de prémélanges de marinade en poudre afin de définir la procédure la plus efficace utilisant le système de transport à vis sans fin flexible. L'entreprise a constaté une nette amélioration de la manutention des matières, de la sécurité et du confort au travail, ainsi que de l'hygiène.
Outre les marinades, les assaisonnements et les prémélanges feront l'objet d'une validation et seront traités par le système de transport à vis sans fin flexible à l'avenir.
L’entreprise proposant également des services de fabrication à façon à des clients multinationaux, ce nouveau système de transport constituera un atout et servira de vitrine à l’usine agroalimentaire.