BUDD LAKE, NJ — Depuis 2003, KB Ingredients se charge de l'approvisionnement, du mélange, du conditionnement et de la distribution d'ingrédients destinés à l'industrie de la boulangerie et de l'agroalimentaire. L'entreprise exploite actuellement un site de production dans le New Jersey et un centre de distribution international à Porto Rico.
« Nous sommes un fabricant d’ingrédients alimentaires spécialisé dans les améliorants de pâte, les concentrés de boulangerie, les prémélanges et le mélange à sec à façon », explique Brad Keating, PDG. « Nous assurons également la transformation de produits liquides et le reconditionnement d’édulcorants liquides. »
Ajouter la fabrication à la distribution
À l'origine simple distributeur, KB Ingredients s'est dotée de capacités de fabrication en 2015, proposant désormais des mélanges d'ingrédients sur mesure, des améliorants de pâte prémélangés et des services de mélange à façon.
Afin d'accueillir la nouvelle ligne de production, l'entreprise a construit, sur son site du New Jersey, un local de production dédié au mélange doté d'une hauteur sous plafond de 28 pieds (8,5 m).
Pour ses nouveaux locaux, l'entreprise a fait l'acquisition de trois mélangeurs à ruban destinés à mélanger divers ingrédients secs, notamment des farines, des sucres et des produits à grains fins, ainsi que d'une ligne de conditionnement permettant de remplir, thermosceller et palettiser des sacs ou des cartons de 50 lb (23 kg).
La mise en attente et le stockage des matériaux mélangés dans des sacs en vrac permettent d'éviter les goulots d'étranglement
La production combinée des mélangeurs à ruban dépassant celle du système de conditionnement, KB Ingredients a optimisé sa productivité en stockant les matières mélangées dans des sacs en vrac en vue d'un conditionnement ultérieur. Chaque mélangeur déverse désormais le produit mélangé dans des sacs en vrac palettisés, dont le poids varie entre 1 000 et 2 500 lb (454 à 1 136 kg) selon la densité de la matière, en vue de leur stockage et de leur conditionnement ultérieur. Ce changement permet une planification indépendante des processus de mélange et de conditionnement.
Conformément au calendrier de production, les sacs en vrac contenant des produits mélangés sont automatiquement déchargés et acheminés vers la ligne de conditionnement à l’aide d’un déchargeur de sacs en vracBulk-Out® BFF fourni par Flexicon Corp. Un opérateur glisse les quatre sangles de levage du sac dans les supports Z-Clip™ situés sur le châssis de levage, lequel est soulevé par un chariot élévateur et placé dans des godets de réception situés au sommet des quatre montants du châssis.
L'opérateur raccorde ensuite le bec du sac à une bague de serrageSpout-Lock®, ce qui crée une connexion étanche entre le côté propre du bec et le côté propre d'un tube télescopiqueTele-Tube®, protégeant ainsi l'intégrité du mélange. À mesure que le tube s'abaisse, il maintient le bec tendu, favorisant ainsi l'écoulement et la vidange totale tout en empêchant la formation de poussière. Le dispositif de déchargement comprend également des bras d'extension Pop-Top™ fixés au châssis supérieur qui soulèvent et allongent le sac au fur et à mesure qu'il se vide, afin de favoriser encore davantage une évacuation complète.
Le matériau mélangé s'écoule du sac en vrac dans une trémie au sol de 8 pieds cubes (227 l), conçue pour les matériaux pulvérulents à écoulement semi-libre. Un vibrateur à turbine pneumatique monté sur la trémie facilite l'écoulement. La trémie alimente un convoyeur à vis flexible de 15 pieds (4,6 m) de long et d'un diamètre extérieur de 4,5 pouces (114 mm), incliné à 45°, qui transfère le produit vers un séparateur circulaire de 12 pouces (305 mm) de diamètre monté au-dessus d'une autre trémie, d'où le produit s'écoule par gravité vers la machine d'emballage située en dessous.
Un deuxième système de déchargement de sacs en vrac permet d'augmenter la capacité
Afin d’assurer une redondance, l’entreprise a fait l’acquisition d’un deuxième déchargeur de sacs en vrac de modèle BFF en 2017. « À l’époque, nous n’avions pas besoin d’une telle capacité », explique M. Keating, « mais aujourd’hui, notre volume d’activité augmente à tel point que nous utilisons désormais les deux appareils. »
Le deuxième système intègre le déchargeur de sacs en vrac, un crible vibrant de 24 pouces (610 mm) de diamètre et une machine d’emballage, le tout empilé dans un châssis de déchargeur de 17 pieds (5,2 m) de haut. La hauteur sous plafond de la salle de production permet cette configuration, souligne M. Keating, ce qui réduit l’encombrement au sol. Un sac en vrac est chargé dans le déchargeur à l'aide d'un chariot élévateur, comme avec le déchargeur d'origine, à la différence près que l'opérateur doit monter sur un escabeau pour accéder au raccord de la goulotte du sac, situé plus haut.
Pour réguler le débit vers le tamis, l'interface du bec du sac est équipée d'une vanne de régulation de débitPower-Cincher® comportant quatre barres de serrage de forme elliptique qui convergent et se chevauchent afin de permettre la fermeture partielle ou totale du bec du sac grand volume. Le dispositif de déchargement intègre également des activateurs de sacFlow-Flexer® qui soulèvent et abaissent les bords inférieurs opposés du sac afin de favoriser l'écoulement du matériau et son évacuation totale.
Entretien et nettoyage des systèmes de sacs en vrac
« Ces systèmes ne nécessitent pratiquement aucun entretien, car ils comportent peu de pièces mobiles », explique Keating. « La seule pièce du convoyeur à vis flexible qui nécessite un entretien est le moteur de 3 hp (2,2 kW). »
« Nous faisons très attention à la contamination croisée, car des allergènes sont présents », explique M. Keating. Le nettoyage dure deux à trois heures, y compris les trémies, le convoyeur à vis flexible, les tamiseurs et la machine d’emballage. KB Ingredients utilise le système de déchargement d’origine, équipé d’un convoyeur à vis flexible, pour les séries de production plus longues où le temps de changement de format a moins d’impact, et le système de déchargement plus récent pour les séries plus courtes.
KB Ingredients
(973) 426-9100
www.kbingredients.com