MULBERRY, FL — ArrMaz Custom Chemicals produit des produits chimiques spécialisés destinés aux secteurs minier, du traitement de l’eau, des engrais, de l’asphalte et de la construction dans son usine de fabrication de 200 000 pieds carrés (18 580 m²) située ici. Depuis ses débuts en tant que producteur de phosphate en 1967, l’entreprise a lancé de nombreux produits et étendu ses marchés à 70 pays.
Outre des programmes complets de contrôle qualité et de service client, l’entreprise a mis en place une procédure de « culture de sécurité totale » afin de protéger à la fois ses employés et l’écosystème subtropical du centre de la Floride. À bien des égards, ArrMaz va au-delà des normes de l’OSHA et des réglementations environnementales, allant jusqu’à exploiter la majeure partie de son site de production en plein air sous un toit afin d’offrir des conditions de travail sûres tout en minimisant le ruissellement des eaux pluviales.
Ajout de résine en vrac dans une cuve sous agitation
L'un des produits d'ArrMaz est un savon de résine appelé Arr-Muls, utilisé comme émulsifiant dans l'asphalte à prise lente et comme agent d'incorporation d'air dans les ciments de maçonnerie. Le procédé consiste à dissoudre, par chauffage et agitation, une résine solide dans de l'hydroxyde de sodium ou de potassium afin d'obtenir une solution aqueuse de savon.
Pour manutentionner la résine solide, achetée en sacs de 50 lb (22,7 kg), l’entreprise avait initialement installé un système manuel de déchargement de sacs Flexicon, composé d’une trémie équipée d’un dépoussiéreur et d’un convoyeur à vis flexible de 22 ft (6,7 m) déversant le contenu dans une cuve de 6 000 gal (22 713 l). Chaque lot nécessite 20 000 livres (9 090 kg) de résine, ce qui obligeait les opérateurs à soulever, fendre et vider 400 de ces sacs.
Fin 2008, ArrMaz a envisagé une modernisation à faible coût de sa station de déchargement de sacs afin d’y ajouter une capacité de déchargement de big bags. L’ingénieur d’usine Hernan Cortes a apprécié l’idée d’éviter les risques de blessures liés aux mouvements répétitifs de levage et de découpe, ainsi que celle d’éliminer le gaspillage de produit et les opérations de manutention associées à l’élimination de 400 sacs vides par lot.
Le convoyeur à vis flexible Flexicon a été conservé, car il est non seulement parfaitement adapté à une utilisation avec une station de déchargement de sacs en vrac, mais il a également permis de traiter efficacement la résine malgré la tendance du matériau à s’agglomérer et à se dégrader. Le système d’aspiration de poussière existant a également été conservé, mais déplacé du dessus vers le côté de la trémie afin de permettre le positionnement des becs verseurs des sacs en vrac directement au-dessus de celle-ci.
Le nouveau matériel se compose d’un châssis de déchargement à quatre montants, au sommet duquel se trouve un berceau muni de larges godets de réception qui soutiennent un châssis de levage amovible pour sacs en vrac. Ce châssis est levé et abaissé à l’aide d’un chariot élévateur, ce qui permet aux opérateurs de raccorder les sacs pleins et de déconnecter les sacs vides au niveau du sol.
Une vanne à iris classique, située au sommet de la hotte de déchargement manuelle existante, empêche l’écoulement du matériau hors du sac en vrac pendant que celui-ci est détaché et, une fois le sac ouvert, permet un déchargement contrôlé de la résine en vrac dans la trémie qui alimente le convoyeur à vis flexible.
Le châssis est également équipé de dispositifs d’extension de sac POP-TOP™ à ressort qui soulèvent le châssis de levage du sac et allongent celui-ci à mesure qu’il perd du poids, favorisant ainsi l’écoulement du produit depuis les coins du sac vers son bec verseur.
Simultanément, des plaquesFLOW-FLEXER® à commande pneumatique soulèvent et abaissent les côtés inférieurs opposés du sac pour former un « V » à intervalles réguliers, ce qui désagrège le matériau aggloméré et le dirige vers le bec verseur du sac.
Une fois le nouveau système mis en place, l’entreprise a commencé à s’approvisionner à plus de 99 % en résine conditionnée dans des sacs en vrac de 2 205 lb (1 000 kg), qui sont vidés dans leur intégralité, puis complétés par des sacs de 50 lb (22,7 kg) déversés manuellement afin d’atteindre les poids de lots cibles de 20 000 lb (9 090 kg). « La modernisation a permis d’ajouter une capacité de déchargement des sacs en vrac, ce qui élimine pratiquement le levage manuel, la découpe et l’élimination des sacs en papier, ce qui a satisfait les opérateurs et réduit le temps de chargement de la résine d’environ 60 minutes à 15 », a déclaré M. Cortes, ajoutant : « Parallèlement, la modernisation a permis de conserver le fonctionnement de notre station de déchargement de sacs d’origine avec dépoussiérage, ce qui nous permet d’obtenir des poids de lots précis sans investir dans un système automatisé de pesage et de dosage. »