SINGAPOUR — MILO est élaboré à partir des bienfaits du lait, du malt d’orge et du cacao, et regorge de vitamines et de minéraux essentiels. Propriété de la société suisse Nestlé, la marque MILO jouit d’une grande popularité en Asie du Sud-Est, en Australie et dans le monde entier depuis des décennies. C’est l’un des nombreux produits fabriqués dans l’usine Nestlé de Singapour, où l’entreprise est implantée depuis 1912.MILO® est un incontournable dans de nombreux foyers singapouriens et continue d’être à l’avant-garde pour répondre à l’évolution des goûts et au besoin de produits plus sains et plus nutritifs.
L'usine de Singapour produit et conditionne la boisson en poudre MILO dans différents formats, notamment des boîtes et des sachets faciles à ouvrir et à verser, qui sont formés et remplis sur une remplisseuse rotative à grande vitesse. En amont de la remplisseuse de sachets se trouve un détecteur de métaux qui analyse la poudre afin d'identifier les contaminants. La détection d’un contaminant, appelée « strike », déclenche le détecteur de métaux qui dévie une partie du flux de poudre vers un sac de collecte. Les opérateurs inspectent ensuite la poudre rejetée pour vérifier que le contaminant a bien été éliminé, puis consignent l’incident dans un rapport d’assurance qualité. Ce processus était fastidieux jusqu’à ce qu’un convoyeur à vis flexible fluidifie le flux vers le détecteur de métaux.
Détection complexe de poudres agglomérées
À l’origine, le détecteur de métaux était placé directement sous la trémie tampon qui déversait la poudre MILO par gravité via une vanne papillon. « Lorsque la vanne s’ouvrait, il arrivait souvent qu’un gros morceau de poudre passe à travers le détecteur de métaux, qui n’était pas assez rapide pour rejeter le morceau dans son intégralité », explique Sean Phua, responsable de l’ingénierie. En conséquence, une partie de la poudre — et peut-être aussi le contaminant — passait à travers le détecteur de métaux et se retrouvait dans un convoyeur à vis flexible qui la transférait vers la machine de remplissage des sachets. Cela obligeait les opérateurs à interrompre la production.
Lorsque la production était interrompue, les opérateurs faisaient fonctionner le convoyeur à vis flexible en sens inverse pour vider toute la poudre en cours de transport. Cette poudre, ainsi que les matières rejetées, était ensuite tamisée à la main et dissoute dans de l’eau afin d’identifier le contaminant et de « déterminer s’il s’agissait d’un véritable ou d’un faux résultat positif ». C’était salissant et ces interruptions réduisaient la productivité du conditionnement, explique M. Phua.
Il s'est rendu compte que le fonctionnement s'améliorerait si la poudre pouvait tomber en chute libre dans le détecteur de métaux, en un flux régulier. Une solution possible aurait été d’ajouter une vanne rotative sous la trémie de compensation, mais le manque d’espace libre rendait cela impossible, explique M. Phua. À la place, Flexicon a recommandé de décaler et de surélever le détecteur de métaux, ce qui a permis de libérer de l’espace pour installer un nouveau convoyeur à vis flexible afin d’alimenter le détecteur de métaux en poudre selon un flux régulier et contrôlé. Flexicon Singapour a fourni ce nouveau convoyeur afin de répondre aux contraintes d’espace et aux exigences de débit.
Le convoyeur mesure 1,5 m (59 pouces) de long et comprend une vis sans fin logée dans un tube extérieur de 90 mm (3,5 pouces) de diamètre, fabriqué en polyéthylène à poids moléculaire ultra-élevé. La vis sans fin — seule pièce mobile en contact avec le produit — empêche la poudre de s’agglomérer, de former des grumeaux ou de se séparer.
Le convoyeur comprend une bride d’entrée de 150 mm (5,9 pouces) de diamètre et un adaptateur de chargement qui se raccorde sous la vanne papillon de la trémie tampon. De là, la poudre est acheminée selon un angle de 41 degrés et déversée dans le détecteur de métaux par un tuyau de descente de 150 mm (5,9 pouces) de diamètre. Le moteur de 2,2 kW (1,3 hp) du convoyeur tourne à vitesse constante pour transporter environ 720 kg (1 587 lb) de poudre par heure, 20 heures par jour. Des capteurs de niveau situés à l’entrée et à la sortie du convoyeur sont reliés aux commandes de la machine de remplissage de sachets, ce qui permet aux deux unités de fonctionner de manière synchronisée.
Un débit régulé améliore la détection et réduit les temps d'arrêt
Selon M. Phua, le nouveau convoyeur à vis flexible a permis de rationaliser le processus. « Tous les corps étrangers sont rejetés avant que la poudre n’atteigne le convoyeur à vis flexible d’origine menant à la machine de remplissage des sachets », explique-t-il, « ce qui élimine les rejets erronés et le nettoyage manuel de la poudre sur le convoyeur. » Ses collègues du service d’assurance qualité se réjouissent de cette amélioration. « Comme le détecteur de métaux effectue davantage de rejets justifiés, le personnel chargé de l’assurance qualité a moins à craindre que des contaminants ne soient pas rejetés. »
Un système de rejet plus fiable améliore la productivité en augmentant le temps de fonctionnement de la machine de remplissage de sachets et en réduisant le nombre d'incidents signalés, tout en préservant le produit. « Auparavant, de gros morceaux étaient rejetés. Désormais, grâce au système de chute libre, la quantité de poudre qui s'écoule est moindre, ce qui réduit considérablement les pertes de produit », conclut-il.