PASADENA, TEXAS — Kaneka North America LLC avait besoin d’une méthode efficace et sans poussière pour reconditionner ses modificateurs de PVC, afin de remplacer les méthodes manuelles en place depuis 2003.
L’usine conditionne différentes qualités de modificateurs dans des sacs en vrac (2 000 lb [907 kg], 1 700 lb [771 kg], 1 000 lb [454 kg]) et des sacs de 50 lb (23 kg) en fonction des prévisions de commandes des clients pour chaque qualité de produit dans des formats de sacs spécifiques. Lorsque les commandes réelles ne correspondent pas aux prévisions, l’usine doit transférer les produits d’un format de sac en vrac à un autre.
Auparavant, des chariots élévateurs suspendaient un sac en vrac au-dessus de la trémie d’un convoyeur à vis portable qui transférait le matériau dans un sac en vrac du format souhaité. De même, le matériau était déchargé d’un sac en vrac dans la trémie d’une machine de remplissage à vanne destinée aux sacs de 50 lb (23 kg).
Ces deux opérations présentaient des risques pour la sécurité liés aux sacs en vrac suspendus et généraient d’importantes quantités de poussière. Des pertes de produit se produisaient également, et les opérations devaient fréquemment être interrompues pour nettoyer et éliminer la poussière qui constituait un danger pour la sécurité. « Le reconditionnement était inefficace, et les poudres fines généraient de la poussière », a déclaré Brian Wilson, ingénieur en fiabilité chez Kaneka North America.
Dans le nouveau système fourni par Flexicon Corp., un convoyeur à vis flexible transfère la poudre du premier des deux déchargeurs de sacs en vracBULK-OUT® vers une remplisseuse de sacs en vrac TWIN-CENTERPOST™. Le deuxième déchargeur de sacs en vrac vide son contenu dans la trémie de la remplisseuse de sacs à valve pour sacs de 50 lb (23 kg) située sous le déchargeur.
Déversement de matière dans des sacs en vrac de différentes tailles
Dans le système de transfert « bulk-to-bulk » de Kaneka, les boucles des sacs en vrac sont reliées à un châssis de levage qui est placé à l'aide d'un chariot élévateur sur un berceau situé au sommet d'un déchargeur de sacs en vracBULK-OUT® modèle BFF-C-X.
Un anneau de serrageSPOUT-LOCK®, soulevé pneumatiquement par un tube télescopiqueTELE-TUBE®, établit une connexion sûre et étanche avec le bec verseur du sac, empêchant ainsi toute contamination de l’environnement de l’usine par la poussière pendant le déchargement du matériau. Le tube télescopique maintient une tension vers le bas constante sur le sac à mesure qu’il se vide et s’allonge, favorisant ainsi l’écoulement du matériau dans une trémie de 8 cu ft (226 l).
À mesure que le sac s'allège, les bras d'extension POP-TOP™ situés au sommet des quatre montants du déchargeur étirent progressivement le sac vers le haut pour lui donner une forme conique, tandis que les activateurs de sacFLOW-FLEXER® soulèvent les côtés opposés du fond du sac pour former un « V » selon des cycles chronométrés, favorisant ainsi le déchargement complet du sac.
La trémie de réception du dispositif de déchargement est équipée d’un couvercle à charnières et d’un support de plateau à sac, permettant de déverser manuellement le produit à partir de sacs, de caisses et d’autres conteneurs.
Un convoyeur à vis flexible de 12 pieds (3,6 m) de long, incliné à 45°, transfère les modificateurs de PVC de la trémie vers une remplisseuse de sacs en vrac TWIN-CENTERPOST™ dotée d’une tête de remplissage réglable en hauteur pour s’adapter à une large gamme de tailles de sacs.
L’opérateur fixe les boucles du sac à des crochets rétractables qui soutiennent le sac pendant le remplissage. Sous le contrôle d’un automate programmable (PLC), l’air comprimé de l’usine gonfle le sac tandis qu’un collier gonflable scelle le bec verseur du sac, ce qui, associé à un évent de déplacement d’air filtré, empêche la fuite de poussière.
Des capteurs de pesage situés sous la remplisseuse transmettent les informations de prise de poids au PLC, qui arrête le convoyeur à vis flexible dès que le poids cible est atteint.
Transvasement de matière depuis des sacs en vrac vers des sacs de 50 lb (23 kg)
Dans le système de transfert « du vrac au sac » de Kaneka, un déchargeur de sacs en vracBULK-OUT® modèle BFC-C-X vide le contenu du sac en vrac dans la trémie de la machine de remplissage de sacs à valve destinée aux sacs de 50 lb (23 kg).
Le déchargeur de la série BFC se distingue de celui de la série BFF en ce que les sacs sont soulevés depuis le sol de l'usine à l'aide d'une poutre en I en porte-à-faux équipée d'un palan et d'un chariot, ce qui élimine le recours à un chariot élévateur. Cet ensemble de levage a été installé pour s'adapter à la hauteur libre limitée de l'emplacement où se trouve le déchargeur de sacs en vrac. Tout comme le système de transfert « en vrac vers en vrac », le déchargeur utilise une bague de serrageSPOUT-LOCK® et un tube télescopiqueTELE-TUBE ®.
Un système étanche à la poussière améliore la productivité
Du début à la fin, ces deux opérations se déroulent dans un environnement entièrement clos, ce qui réduit considérablement les émissions de poussière. Le contrôle de la poussière pour ces deux systèmes de transfert a été encore amélioré grâce au raccordement à un système de dépoussiérage récemment installé et doté d’une protection contre les explosions. Des hottes d’aspiration et des goulottes de dépoussiérage à bilan massique ont été installées selon les besoins afin de rendre le système aussi propre et sûr que possible.
« La poussière générée par l’opération de reconditionnement a été considérablement réduite. Le nouveau système améliore notre productivité d’un ordre de grandeur », conclut M. Wilson.
Kaneka North America LLC propose une gamme de modificateurs de performance pour le PVC et les résines techniques afin de répondre aux exigences des clients en matière de propriétés physiques et chimiques.