HERNE BAY, Royaume-Uni — Muntons Malt, une division de la société britannique Muntons plc, a commencé en 1921 à produire du malt (céréales fermentées contenant des sucres) et des extraits de malt liquides destinés aux industries brassicole, de la distillerie et agroalimentaire du monde entier. Cette entreprise indépendante commercialise actuellement plus de 231 500 tonnes (210 000 tonnes métriques) de malt par an et figure parmi les cinq principaux producteurs de malt du Royaume-Uni.
Lors de la production de malt séché, un séchoir à bande sous vide transforme les extraits de malt liquides en une poudre grossière, qui subit ensuite une granulation finale dans un broyeur conique. À l’origine, le produit issu de la granulation finale était acheminé depuis le broyeur conique vers des bacs de 1 764 lb (800 kg) stockés dans une zone de stockage d’une capacité de 200 bacs, avant d’être ensaché et expédié. Un opérateur préparait les commandes en soulevant un bac à l’aide d’un chariot élévateur à fourche pour l’amener sur une mezzanine, où un deuxième opérateur transférait le bac sur environ 33 pieds (10 m) jusqu’à l’unité de basculement, qui déversait le malt dans la trémie alimentant la machine d’ensachage. Chaque bac était ensuite nettoyé afin de respecter les normes d’hygiène strictes de Muntons. Sur la ligne d’ensachage, un autre opérateur apposait des étiquettes sur les sacs de 55 lb (25 kg) et positionnait chaque sac sur la tête de remplissage, après quoi les sacs étaient scellés, palettisés et expédiés.
Les temps d’arrêt sur la ligne d’ensachage manuelle entraînaient des goulots d’étranglement sur la ligne de remplissage des bacs, perturbant l’expédition des produits aux clients, augmentant les coûts d’exploitation et nuisant à l’efficacité opérationnelle. Ces temps d’arrêt risquaient également d’interrompre le fonctionnement du séchoir à bande, ce qui aurait nécessité un nettoyage coûteux et chronophage, augmentant considérablement le traitement des eaux usées et la consommation d’eau.
Un système de transport en ligne permet de contourner un goulot d'étranglement
Muntons a remplacé le système de manutention par bacs par un système de convoyage en ligne dans une nouvelle salle de conditionnement hygiénique construite directement sous le broyeur conique. Ce système devait garantir un flux de travail ininterrompu entre le séchoir à bande et la machine d’ensachage, ce qui se traduisait par une fiabilité accrue, un débit plus élevé et une réduction des effectifs. La ligne d’ensachage a également été automatisée.
Dans ce système en ligne, conçu et installé par Flexicon (Europe) Ltd., l’extrait de malt séché sort du broyeur conique par deux goulottes d’alimentation pour rejoindre une vanne de dérivation en Y à commande pneumatique, qui permet à l’opérateur de diriger le flux vers la ligne d’ensachage ou, si celle-ci est à l’arrêt pour maintenance, vers une remplisseuse de sacs en vrac, qui charge le malt dans des sacs de 1,1 tonne (1 tonne) destinés au stockage temporaire. Muntons peut désormais fournir du malt en sacs grand format ainsi qu’en sacs de 55 lb (25 kg).
Le transport du malt vers la ligne d’ensachage et la remplisseuse de sacs grand format est assuré par deux convoyeurs à vis flexibles, l’un de 20 ft (6 m) de long et l’autre de 13 ft (4 m) de long. Les deux convoyeurs, inclinés à 45 degrés, sont équipés d’une vis sans fin flexible en fil métallique rond tournant dans un tube en polymère.
La remplisseuse de sacs en vrac TWIN-CENTERPOST™ est montée sur des cellules de pesage qui transmettent les informations de prise de poids à un contrôleur, lequel arrête le convoyeur dès que la remplisseuse a atteint un poids défini par l’utilisateur. Un joint d'entrée gonflable se connecte à la buse d'entrée du sac, après quoi un dispositif de gonflage de la doublure du sac en vrac dilate le sac pour éliminer les plis avant le remplissage. Un orifice d'évacuation permet la collecte de la poussière pendant le remplissage, après quoi le sac est noué et libéré des crochets à sac rétractables pneumatiquement.
Le dispositif de déchargement des sacs en vrac achemine le produit vers la ligne de mise en sacs
Lorsqu’il faut utiliser le produit, un sac en vrac est prélevé de l’entrepôt et placé dans le châssis de déchargement. L’opérateur insère le bec verseur du sac à travers une vanne à iris, puis ferme la vanne, ce qui permet de défaire le nœud du sac et d’ouvrir lentement la vanne, réduisant ainsi le déplacement de poussière depuis la trémie. De plus, une chambre de collecte, montée au-dessus de la vanne à iris, permet de limiter le rejet de poussière dans l’environnement de l’usine.
Le dispositif de déchargement est équipé d’activateurs de sacsFLOW-FLEXER® qui soulèvent et abaissent les bords inférieurs opposés des sacs, favorisant ainsi l’écoulement du produit hors du sac en vrac. À mesure que le sac se vide, la coursedu FLOW-FLEXER® augmente, soulevant le fond du sac pour lui donner une forme en « V » prononcé qui élimine les zones mortes et favorise l’évacuation complète du sac. Depuis la trémie située sous le sac, un convoyeur à vis flexible achemine la poudre de malt vers la ligne d’ensachage à un débit de 140 pieds cubes/heure (4,0 m³/heure).
Bien que s’écoulant librement, le malt en poudre est hygroscopique et peut générer une poussière potentiellement explosive. L’équipement en ligne est conforme aux normes européennes relatives aux atmosphères potentiellement explosives et présente des surfaces en contact avec le produit en acier inoxydable 304, fabriquées avec une finition de qualité alimentaire.